定子槽内注塑一次性解决绝缘、滴漆、槽内油冷！

传统定子通常在铁芯槽内放置绝缘纸，将绕组与铁芯槽壁隔开。绝缘纸需要经过成型、插入和定位，后续插线过程中还要避免折叠、移位或破损。随着槽内导体排列更加紧密，绝缘结构的尺寸一致性也变得更加重要。槽内注塑将绝缘层直接成型在铁芯槽壁上，使其外形与槽型匹配。绕组随后装入注塑结构形成的安装空间，槽绝缘的尺寸和位置由模具及成型过程控制。

01.定子注塑的价值在哪

要理解注塑定子为什么值得被寄予厚望，得先看清它要解决的问题。驱动电机向高压化（800V平台普及）、高速化（转速向20000rpm以上攀升）、高功率密度化（kW/kg持续刷新）演进的同时，传统制造路线的短板正在集中暴露。

首先是绝缘纸，传统方案依靠它包裹绕组、隔离铁芯，但绝缘纸薄而易裂，冲片槽内的毛刺更容易划伤纸面，直接拖累产品良率；同时绝缘纸占据宝贵的槽内空间，限制了铜线截面的设计。

其次是铁芯的固定方式，冲片传统上靠焊接、铆接、胶粘等手段固定，焊接后铁芯外形呈现"外圆高度小、内径高度大"的特征，内壁缝隙偏大，不仅加剧涡流损耗，叠片间的形变与翘曲（可达0.3～0.5mm量级）还会在电磁激励下被放大成振动噪声。

最后是绕组工艺本身，行业主流的多层短距叠绕、X-pin扁线等方案，优化空间已逼近材料与结构的物理极限，工艺复杂度却呈指数式上升，量产成本与一致性压力越来越大。

定子注塑正是为破解这些瓶颈而生。它的原理并不复杂——把熔融的塑料注入模具，与定子铁芯、绕组等部件结合成一体化结构，核心作用是固定线圈、增强绝缘性能、提升定子组件的机械强度，同时在提高生产效率、制造工艺上有天然优势，尤其契合新能源高压系统的需求。

但注塑工艺的门槛同样不低：注塑过程需精确控制温度、压力、注塑速度等参数，否则可能导致定子变形或注塑缺陷；注塑材料还必须同时满足耐高温、耐老化、绝缘性等多种要求，一旦高温下塑料脆化或绝缘性能衰减，将直接威胁电机长期可靠性。换句话说，定子注塑的成败，很大程度上取决于材料这一块基石。

根据联合动力的技术介绍，对比传统方案，其注塑材料在两大关键指标上实现了代际式跃升：相对漏电起痕指数（CTI）从传统绝缘纸的≥175V提升至≥600V，电气绝缘性能大幅增强，让电机在潮湿、污染等恶劣工况下更抗爬电起痕，为小型化、轻量化留出安全裕度；导热系数则从绝缘纸的0.15 W/(m·K)跃升至2.0 W/(m·K)，提升逾一个数量级，热量得以更快地导出定子绕组，显著缓解"热堆积"效应，使电机在极端工况下也能保持稳定输出。

02.结构创新如何落地

如果说解决了"用什么注"的问题，那么联合动力近期公开的两项发明专利，则完整回答了"注在哪、怎么注、注了之后有什么用"。

如前所述，相关技术中冲片常通过焊接固定，焊接后铁芯内壁缝隙较大、涡流损耗偏高、电机效率偏低，而且逐片焊接、铆接、胶粘的工艺效率低，端面平整度与叠高精度都难以保证。该专利给出的方案是：在冲片组件上注塑成型一个固定组件，由两个限位件和多个连接件构成，两个限位件分别成型于冲片组件轴向相对的两个端面，连接件成型于各定子槽内并固定连接两者，三者一体注塑，在夹持限位作用下把多个冲片"一次锁紧"。

配套的加工方法给出了完整的三步工艺链：先对冲片组件进行退火处理（冲片在冲压中会因机械变形产生内应力，导致硬度增加、脆性上升，退火优选700～800℃、保温3.5～4h、惰性气体保护气氛，可消除应力、细化并均匀化晶粒、减少晶格缺陷与杂质，从而降低涡流损耗与磁滞损耗、提升磁导率，还能防止后续变形开裂、杜绝高温氧化）；再将退火后的冲片组件作为嵌入件放入注塑模具，模具在注塑前后压紧冲片组件保证紧密层叠；最后通过注塑工艺在冲片组件表面一体成型固定组件，塑料冷却固化后即得定子铁芯。

这套工艺正是官方"散片退火工艺"与"分子级结合、消除0.3～0.5mm级翘曲变形、零焊接智造、工序精简约7%"等技术表述的专利底座——注塑固定组件将冲片粘接并压紧，保证了端面平整度与叠高精度，提升了同轴度，同时两端限位件还增加了定子绕组的爬电距离，与官方宣称的"绕组与铁芯间保持≥3.0mm精准爬电控制"相呼应。

固定组件中的两个连接件由绝缘材料（如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯）制成，也就是说，连接件本身充当了绕组与铁芯之间的绝缘件，槽内不再需要绝缘纸。

这一设计带来三重收益：取消绝缘纸，直接规避其易开裂的问题；释放槽内空间，提高铜满率，进而提升电机效率；覆盖定子槽内壁毛刺，使冲片可省略去毛刺工序，降低加工难度、提高加工效率。

此外，该专利还巧妙利用注塑封口实现了开口槽的"闭口化"：连接件成型于槽口内，与另外的连接件合围成穿设定子绕组的安装孔，孔两端还设有导向斜面便于插线；相比直接冲压闭口槽，开口槽冲压更省金属材料，再由注塑封口，既降低材料成本，又获得闭口槽在磁路与绕线上的优势。

另一项专利直击的是电机温升这一老大难问题。传统定子中，绕组与定子槽内壁之间设置绝缘纸，绕组与绝缘纸之间通过滴漆固定，热量经滴漆→绝缘纸→铁芯传导，由于滴漆与绝缘纸热阻不同，传导效率低下，电机容易温度过高而性能受损。

该专利提出的绝缘件为热固注塑结构件，通过热固注塑工艺在定子槽内成型，与槽型充分匹配；最关键的是，部分绕组与定子槽内壁之间保留间隙，形成冷却通道——冷却液体可流经间隙，绕组热量传导至冷却液，再经冷却液传至绝缘件与铁芯，从而充分降低绕组温度。

专利还给出了"既有冷却通道、又能固定绕组"的工艺：先将绕组导线穿入绝缘件安装槽并留出间隙，用可拆卸的填充物填满将作为冷却通道的间隙，再注入流动态的热固固定件（可为胶水、树脂或发泡剂，胶水可选环氧树脂）填充导线与绝缘件之间的间隙并固化，最后拆卸填充物——绕组被牢固固定的同时，保留了供冷却液流动的冷却通道。

设计上兼顾了"导线与绝缘件周向两侧留隙"与"固定件位于相邻导线之间"等多种布局，且固定件不与冷却油相溶，结构稳定。注塑工艺将定子槽口密封成型，让冷却油直接流经绕组所在的槽内空间，相比传统斜喷油或端部浸油，实现从绕组热点精准降温，散热效率更高，同时避免油路飞溅损耗与局部过热风险——油冷从"淋在端部"进化到了"包住导体"。

而"注在哪、注多厚"，本身也是一场空间革命。据联合动力官方数据显示：注塑绝缘层仅0.15mm，相较传统0.25mm绝缘纸方案更薄，腾出的空间让扁线绕组宽度增加0.2mm、厚度增加0.075mm，槽满率提升7%，同体积电机电流承载能力提升；由此带来同体积电机功率密度提升3%～6%、绝缘体系厚度缩减30%～40%；扁线绕组轴向高度压缩5～7mm，较传统方案释放8%～10%的绕组端部轴向空间；系统效率优化至＞97.5%。

这意味着在同样的壳体内，注塑定子能塞进更多、更粗的铜，同时让绕组两端更矮、更紧凑。轴向空间释放带来的设计冗余，正好为800V高压平台及电池底盘一体化所需的电驱瘦身腾出关键空间，这也是轻量化与高功率输出长期"鱼和熊掌"矛盾的直接破局。

总结.

结合联合动力公布的技术介绍，这条路线在减薄绝缘层、释放槽内空间、压缩绕组端部尺寸以及拓展槽内油冷方面，具有进一步优化的空间。其最终价值取决于量产中能否稳定控制绝缘层厚度、冲片叠高和冷却通道尺寸，并在长期热循环、电气应力与冷却油环境下保持可靠性。