江西于都：三十万裁缝撑起一千亿，八成在给别人代工

五月三十日，我在于都楂林工业园的翡俪文德智能工厂站了一上午。五千五百平方米的车间，两百个人，吊挂线把裁片从头顶的轨道送到各个工位，裁剪、缝制、整烫一路走完，成衣落下来的时候没有沾过地面。

2022年以前，同样的产能挤在一千平方米的厂房里，三百个人，月产量还赶不上订单。

于都是中央红军长征的集结出发地。九十多年前，这里的妇女给红军编了二十万双草鞋。今天，全县纺织服装企业三千八百多家，2025年全行业营收突破一千亿元，为三百多个国内外品牌供货。

一个车间从三百人减到两百人

翡俪文德的负责人李健跟我说了一句实话：做服装的年轻人越来越少，主力还是70后、80后。

这句话后面站着于都三十万产业工人的年龄结构。人老下去，订单不会跟着老，于是有了智能分拣、一键返修、可视化工艺指引。按李健的说法，新员工一两周就能上手，三年出师的老规矩被拆掉了。

数字是这样的：搬进智能工厂之前，一千平方米、三百人满负荷运转，月产量仍难跟上需求；现在五千五百平方米、两百人，月产量反超以往，整体效率提升三成以上。他们新上的二期项目总投资五亿元，投产后用工预计再减一成，效率提升三成，成本下降一成半。

江西卫棉纺织集团的董事长陈可霸的厂子里，六十二台细纱机在转，每个纱锭都装着传感器，一根线断了，数据几秒钟上传平台，再跳到巡检人员的手环上。他说，数字化、智能化是纺纱的命脉；当初决定落户于都，他就铁了心要上智能设备。2023年，卫棉成了全国首家通过国家级智能制造能力成熟度三级认证的纺织企业。

老师傅的工序，我一天就学会了

威来服装做的是外贸牛仔，牛仔裤的口袋贴装，以前是车间里最难的一道工序。

职工肖丽萍的原话是：以前只有老师傅才会做这道工序，很羡慕他们的，现在，我一天都能学会，我也会做老师做的事情了，挺开心的。智能改造之后，这道工序化了难，生产效率提升三倍，新入职的人经过岗前培训就能上机。

机器把工序的门槛拉低了，也把人的位置挪了。于都现在有八万人留在本地的车间里稳定就业，平均工资五千五百元以上。这个数字跟三十万的总数放在一起看，剩下的二十二万人还在外面。县里说，这几年有两万名外出务工的农民返乡创业，今年又回来两千多人。

差距有没有，得看跟谁比。赣州市总工会2019年做过一次调查，当时园区纺织服装工人的月工资比沿海少一千五到两千元，在本县从业的不足八万人。七年过去，工资数字变了，人回来了一部分。

订单掉了三成，又在直采会上接回来

威来服装的总经理肖辉跟我讲过去年的一段。他说，受到复杂国际环境影响，公司订单一度下滑30%，经营压力陡增。后来在4月10日的直采会上，他们陆续拿下五万件来自欧洲和中东客户的订单，这让他们更有信心实现企业良性发展。

做外贸的于都企业，这两年都在找新的口子。2024年，于都第一次组团去伦敦参加国际服装服饰及面料展；2025年的直采会上，82家企业跟英国德本汉姆集团签约，金额4180万美元。这家英国零售商后来把中国办事处总部从上海迁到了于都。同一年，于都县与两家企业签下的招商项目，投资总金额16.6亿元。

县纺织服装产业发展中心的一位股长说，承接粤港澳大湾区的产业转移，扩充了园区的就业容量和岗位。这话在数字上站得住：2025年服博会签下22个合作项目、45.2亿元，意向订单80.28亿元，其中外贸订单29.8亿元。

但外贸订单再多，也不改变一件衣服的利润怎么分。

三千八百家厂子，一百三十五个自己的商标

于都县委常委、副县长杨海峰公开讲过一组数：全县一百二十一家规上企业里，有自主品牌的三十家，占比24.8%，绝大部分企业做代加工。他还把一件成衣的利润拆开过——设计环节15%，原材料采购15%，制造环节10%，销售环节60%。于都的大部分企业没有原材料采购权、设计权和销售权，赚的是中间那一成。

他还在署名文章里写过一句更直接的话：工人对服装企业的普遍认识还停留在脏乱差的思维定式上，很多年轻劳动力不愿意到服装企业工作，片面认为在服装企业工作不体面。

合信制衣是少数往外走了一步的。他们从代加工做起，2019年创立了国风旗袍品牌莱素。品牌创始人、设计总监谢平香说，创立莱素跟帮别人代工完全不一样，就像看着自己的孩子慢慢成长；她会一直走下去，努力把它做成国风里的老字号。

到2026年，于都全县纺织服装企业拥有自有商标一百三十五个，各类认证251张，十家本土企业开了品牌专卖店。承办江西服博会的一家企业负责人说，以前大家都知道于都的优质制造，很多大牌在于都做加工，现在要做的是直达消费者。

一百三十五个商标，放在三千八百多家企业的分母上，是一个还没翻过去的小数。

面辅料八成要从广东浙江拉过来

于都接住的这一段是缝制。往上游走，链条就断了。

全县纺织服装产业八成的面辅料依赖广东、浙江供应。印染这个环节因为环保的制约，于都没有。电镀、精密加工这些共性环节也是断点，本地企业要跑到广东、浙江去协作，成本增加10%以上。

几年前，于都引进中纺标检测中心，建了牛仔研究院、省级服装产业研究院和纺织服装产品质量监督检验中心，又投了五亿多元建起FDC时尚产业综合体，做面辅料交易、数字设计、检测认证、人才培训。这些平台解决的是技术和标准的问题，解决不了布从哪里来的问题。

人也是。有分析说，于都企业的高层次人才占比只有12%，柔性引进的超过六成，薪资比广东、福建低三成以上，年轻技术工人的流失率到过25%。培训一个能操作智能缝纫机的人，至少要两三个月。

九十多年前那二十万双草鞋，到2025年的一千亿营收，于都走了一针一线的九十年。现在它手里有三百多个品牌的订单、六十二台装着传感器的细纱机，和一百三十五个自己的商标。

一件成衣六成的利润在销售那一头。于都什么时候能把手伸到那一头去——是等车间的活越做越精，自己长出牌子来，还是等下一批返乡的人里，出现一个愿意把流水线当长期事业的人？

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