北京
走进江西翔鹭钨业有限公司粉末车间，全自动还原炉平稳运行，机械臂精准控制料舟，细密的灰色粉体从高温还原炉缓缓产出。中控室里，技术员钟永平身着整洁的工装，远程监控还原炉运行状态。
“以前，1台老式半自动炉需要配3名工人上下料，生产参数全靠工人手写记录，产品质量不稳定。”钟永平说，如今，3台全自动还原炉仅需1名工人定时巡检即可完成运维。依托智能控制系统，炉体温控精度可控制在0.1摄氏度，产品批次一致性显著提升。
这是翔鹭钨业以科技创新重塑钨材料制造的缩影。钨素有“工业牙齿”之称，广泛应用于硬质合金、特种钢材、高端装备制造等领域。瞄准江西省赣州市显著的钨资源优势，翔鹭钨业选择落户大余县。
“碳化钨粉颗粒的粗细均匀度、稳定性、颗粒形貌，决定下游产品的使用寿命与综合性能。”翔鹭钨业副总经理黄磊介绍，超细碳化钨粉末极易团聚，会造成刀具内部组织不均、孔隙增多，影响材料韧性、耐磨性；超粗碳化钨粉易出现粒度偏析，让工具抗冲击能力大打折扣。
翔鹭钨业研发团队反复试验，找寻最优工艺。“超细碳化钨粉能够达到纳米级别，比空气中浮尘还要微小。配方、炉温、环境湿度稍有偏差，整炉产品就会全部报废。”黄磊告诉记者，技术突破没有经验可循，只能靠自主摸索。历经数年攻关，公司相继优化出针状紫钨制备、干氢低温还原、粉体表面钝化等关键技术，把粉体团聚率压至行业极低水平。之后，公司优化升级超粗碳化钨粉生产技术，产品综合性能大幅跃升。
日复一日的钻研，换来从纳米级到60微米区间近百种规格钨粉的稳定量产。“公司实现超细碳化钨粉、超粗碳化钨粉规模化量产，高性能碳化钨粉产能稳居行业前列，获评国家级高新技术企业、国家级专精特新‘小巨人’企业。”黄磊说。
技术突破之后，转型的触角伸向数智化绿色化。翔鹭钨业全面淘汰老旧设备，引进一批国际先进的粉末生产、检测、回收装备，上线全自动十五管密闭氢气还原生产线。同时，通过数字化改造重构钨材料制造全流程，机械臂替代繁重的人工作业，数控压机、智能烧结炉等设备有序运转。公司还同步配套建设氢气回收系统与厂区分布式光伏电站，全厂每年节电320万千瓦时。
依托智能化、绿色化生产线，翔鹭钨业发力布局钨资源再生利用赛道。公司一方面回收客户的旧钨刀具、钨棒等废钨料，另一方面向园区内中游企业采购再生氧化钨、再生钨合金粉等再生钨原料，经过配方及工艺优化调配，依托现有生产线进行再造加工，将废旧钨料变为性能优异的再生合金棒材。目前，再生产品各项性能指标与原生料不相上下，广泛适配各类精密加工场景，助力客户降低生产成本。
“目前，公司已形成年产1000吨再生合金棒材产能，补齐钨产业链绿色循环的关键一环。”翔鹭钨业总经理陈伟浩说，公司将持续迭代升级生产线，充分发挥链主引领作用，助力赣州加快打造具有国际竞争力的钨新材料及应用产业集群。（经济日报记者 刘 兴）
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