“十五五”开好局起好步 | 明确玻璃窑炉升级路径，日用玻璃行业迎来绿色智造新格局

近日发布的《轻工纺织产业发展“十五五”规划》（以下简称《规划》）明确提出，研发全氧燃烧玻璃窑炉、混合能源玻璃窑炉、大型全电熔玻璃窑炉、玻璃窑炉用绿色氢能成套技术及装备，升级和应用全电熔、电助熔、全氧燃烧技术、低氮燃烧技术。

作为轻工领域能耗与排放重点板块，日用玻璃产业的绿色转型，核心战场就在玻璃窑炉。一炉千度高温，承载着瓶罐、药用包装、玻璃器皿的生产命脉。窑炉的迭代升级，正是行业落实“十五五”减污降碳任务最硬核的抓手。

中国日用玻璃协会相关负责人表示，《规划》的出台，进一步明确了行业的发展方向和目标任务，全行业将积极贯彻落实，以《规划》为指引，推进传统产业转型升级，加快形成新发展格局，建设现代化日用玻璃产业经济体系，推动日用玻璃行业数字化智能化转型和绿色低碳发展。

从“末端治污”转向“源头控排”

玻璃熔窑是日用玻璃生产线的“心脏”，也是能耗和污染物排放的核心来源。传统空气助燃窑炉，大量氮气随空气进入窑内，不参与燃烧却带走大量热量，高温环境下还会生成热力型氮氧化物。长期以来，不少企业的环保思路局限在后端脱硝除尘上，投入大、治标难治本。

“全氧燃烧的核心逻辑，就是用高纯氧气替代空气助燃，从燃烧源头减少氮氧化物生成，同时减少烟气总量，提升热效率，实现节能减污一体推进。”团体标准《全氧燃烧玻璃窑炉设计规范》编制组专家组长、山东日用硅酸盐工业协会会长王均光告诉记者，这项团体标准于2025年8月正式批准发布实施，填补了日用玻璃行业全氧燃烧玻璃窑炉统一设计规范的空白。在此之前，中国日用玻璃协会先后组织泰安讨论会、安阳技术审查会，召集窑炉设计院、耐火材料企业、日用玻璃生产骨干、环保专家逐条研讨参数，厘清窑炉选型、能耗指标、安全防护等关键条款。过去不少企业想上马全氧窑，但没有统一技术标准，方案五花八门，部分项目存在能耗、安全隐患。团标落地，为新建、大修全氧燃烧玻璃窑炉提供可参照的技术准则，企业技改不再盲目试错。

在生产一线，成熟的落地案例已经显现成效。全氧天然气窑炉项目是山西省晋中市祁县推动产业绿色低碳、提质增效的标杆项目。今年3月，山西大华玻璃实业有限公司150吨全氧天然气窑炉成功点火，开启了祁县玻璃器皿产业更高产能、更低能耗、更优成本的发展新阶段。山西大华玻璃实业有限公司负责人李凯介绍，该项目引入国际领先全氧燃烧技术，配套压吹法烘焊拉伸工艺、机压法料道着色口杯生产线等12条全品类生产线，可实现热效率提升15%—20%、燃料消耗降低20%—35%、烟气量减少70%—80%、氮氧化物排放降低70%—90%、二氧化碳排放减少20%—30%、玻璃质量均匀度提升20%—35%。“该项目的投产进一步提升了企业智能化、绿色化生产水平，增强了市场核心竞争力。”李凯说。

烟气治理规范迭代

前端窑炉燃烧技术革新，倒逼后端烟气治理体系同步升级。今年8月，中国日用玻璃协会正式立项修订《日用玻璃炉窑烟气治理技术规范》（T/CNAGI 001—2020），该标准由北京市科学技术研究院资源环境研究所牵头编制，联合日用玻璃龙头企业、环保装备企业共同攻关，计划2027年8月前完成报批发布。

“老标准支撑了行业多年的烟气治理工程，但全氧窑、电助熔窑烟气组分、烟气量和传统空气窑差异很大，原有治理方案直接套用会水土不服。”项目牵头专家向记者解释。全氧燃烧工况烟气量大幅减少，污染物组分发生变化，除尘、脱硫、脱硝配套设施需要重新匹配。修订工作将直面一线运维痛点，更新技术指标，兼顾不同窑型、不同燃料路线，打通源头控污与末端治理的衔接，避免企业出现“窑炉改完，环保设施不匹配”的困境，规避过度治理带来的资金浪费。

四川宜宾环球格拉斯玻璃制造有限公司在电助熔窑炉项目实践中深有体会。企业安全环保监督部负责人告诉记者，企业持续推进窑炉电能替代改造，下属格拉斯公司分多期将传统天然气窑炉改造为电熔窑，在窑炉本体改造的同时同步优化烟气治理系统，根据新窑炉烟气特征调整治理工艺，保障烟气治理长期稳定达标。“下一步，公司将在保持环保设备设施正常运行的基础上不断加快绿色转型步伐，把一线技改经验写到标准编制中，为行业提供电熔窑配套烟气治理的实践样本。”该负责人说。

一前一后两项团体标准形成组合拳：《全氧燃烧玻璃窑炉设计规范》涉及窑炉新建与大修，修订中的《日用玻璃炉窑烟气治理技术规范》涉及后端环保配套，为行业提供从窑炉设计到烟气治理的完整技术方案。中国日用玻璃协会相关负责人表示，标准编制过程中广泛征集生产企业、科研院所、检测机构意见，兼顾环保管控要求和中小企业承受能力，让标准扎根产业实际。

多元窑型并行 破解行业转型结构性难题

《规划》并未限定单一技术路线，除全氧燃烧外，全电熔、混合能源窑炉、氢能窑炉等前沿装备均列入研发方向。中国日用玻璃协会相关负责人认为，各类绿色窑炉没有绝对优劣，只有适配与否：全氧燃烧更适合大中型瓶罐窑；全电熔窑适配高品质器皿、药用玻璃；氢能窑炉则是面向中长期深度脱碳的技术储备。

行业的挑战在于企业体量分化显著。环球、力诺医药包装这类头部企业资金、技术储备充足，可有序布局全氧、电助熔窑；而大量中小日用玻璃企业仍在使用老旧窑炉，改造资金压力、专业技术人才缺口、能源价格波动带来的投资回报顾虑，都是现实堵点。

“窑炉大修窗口期是技改的最佳时机，一次性改造比中途局部改造成本更低。”山东力诺医药包装技术负责人告诉记者，企业依托窑炉大修节点，分批实施电助熔改造，逐步降低化石能源消耗，同时推动产品轻量化改造，从熔制到制品成型全链条降碳。据了解，去年该公司用于生产中硼硅模制瓶的节能新型玻璃熔化全电熔窑炉成功点火，该台窑炉达产后，可实现年产I类药用模制玻璃瓶10000余吨。

炉火不息，窑变不止。站在“十五五”开局的节点，窑炉绿色化转型不是一次性设备更换，而是工艺、标准、管理协同的长期工程。中国日用玻璃协会相关负责人表示，协会一方面持续完善团体标准供给，组织技术交流会、现场观摩，推广成熟技改案例，降低中小企业试错成本；另一方面配合落实《日用玻璃行业规范条件（2023年版）》，引导行业淘汰落后窑炉，有序推进清洁能源替代。

文|记者 解 磊