这些又累又险的活儿，交给新“工友”！【质量月】

来源：滚动播报

（来源：上观新闻）

在城市轨道交通建设的赛道上，一场关于“人机关系”的变革正在发生。传统施工中，工人弯腰持磨、登高焊接、彻夜振捣——高强度、高风险、质量靠经验。如今，这些工作交给了机器人。从地铁轨道到车站主体，从钢筋加工到试块养检到钢结构焊接，一条覆盖全工序的智能建造体系，正在落地。

精工焊接，激光寻缝

钢管片自动焊接机器人搭载线激光视觉扫描系统，可实现大弧度、大角度、大深度、窄空间工况下多层多道焊接，突破大型钢构件自动焊接对复杂工装定位的限制。设备根据来料信息自动识别坡口位置，测算焊缝角度、弧度、长度与走向，自适应匹配焊接参数与运动轨迹，依托内置工艺包精准完成多层多道施焊。有效破解传统焊接用工多、劳动强度大、焊接质量不稳定等痛点，提升钢管片焊接的自动化水平与成型质量。

箱梁智造，全线无人

在箱梁生产厂房，小箱梁顶板钢筋骨架自动化生产线以ABB工业机器人为核心，实现全流程无人化生产。整条产线覆盖原材分料、机械手转运、工件定位、主筋交叉点视觉判定、自动焊接、交叉点绑扎、成品码放七道工序，全程无需人工上手。传统钢筋笼加工依靠多名工人进行单件组装、焊接与搬运，成品质量完全依赖工人经验水平。采用机器人自动化产线后，钢筋骨架尺寸统一，焊接质量稳定可靠。该系统已成功应用于S3公路、S4入城段、沿江通道等多项重点工程，实现钢筋骨架从原材料到成品的全过程无人智造。

试块养检，智联一体

凝土试块养护和抗压一体化智能检测系统集成了工业机器人、智能仓储、物联传感等多项技术，实现混凝土试块从养护到抗压检测全流程自动化，样品流转、检测数据全程可追溯。系统通过赋码与图像识别技术，为每一块试块赋予唯一身份标识，实现自动入库养护，实时调控、记录养护温湿度。达到检测龄期后，系统自动调度试块出库并输送至检测工位，机器人配合压力机完成上料、抗压试验、下料作业，检测数据自动采集、分析并生成检测报告。

传统模式中，检测人员需频繁进出养护室，人工搬运试块、核对编号龄期，逐块上机试验并手工记录计算，劳动强度高，易产生人为差错。智能化改造后，系统可按计划连续作业，搬运等重复性工作交由机器人完成，工作人员主要负责系统监控与报告审核。试块养检全过程留痕可追溯，有效降低劳动强度，消除人为因素干扰，保障试验数据公正可靠。

轨道施工，三机联动

地铁隧道轨道施工，三台智能机器人组成标准化作业链条。

第一位，轨腰除锈打磨机器人。搭载实时监测与柔性力控技术，沿钢轨自主走行，对轨腰、圆弧角、轨底上部的锈迹、焊渣、毛刺进行打磨清理，打磨压力自适应调节，在除锈的同时保护钢轨母材。传统作业需2至3名工人手持角磨机俯身逐米打磨，隧道粉尘大、噪音高，属于高风险岗位；现在仅需一人监护，设备自带集尘系统，大幅改善作业环境。

第二位，焊缝全断面打磨机器人。可自主扫描识别焊缝，无需人工标记，自动规划打磨轨迹，覆盖轨头、轨腰、轨底圆弧全断面，采用恒力数控打磨，保证焊缝打磨标准统一。以往人工打磨依靠工人手感，容易出现打磨不平、漏磨甚至伤轨问题。机器人作业后，焊缝探伤一次合格率显著提升，打磨位置、时长、参数自动留存，质量全程可追溯。

第三位，轨道标记机器人。可在轨面自主行走，对焊缝、探伤点、里程标识自动对位喷涂，标记字迹规整、间距标准。传统天窗作业依靠人工拉尺、蹲姿手喷，夜间视线差，易发生偏位、漏标。机器人可自动统计标记点位、里程信息，生成电子台账，替代人工手写记录。除锈、打磨、标记三台机器人协同作业，构建轨道施工智能工序链。

车站施工，五机协同

望园路站施工现场，五类施工机器人组成智能施工队伍。

针对混凝土浇筑，板面、立柱、侧墙三台振捣机器人同步作业，设备自动控制振捣转速、停留时间与行走速度，混凝土气泡率降低80%∽90%，成型墙面光洁细腻，施工效率可达人工2至3倍。

振捣完成后，整平机器人开展机械化整平作业，两米范围内整平精度控制在±5毫米，达到人工难以稳定实现的精度水平。

最后采用超高压微水粒子凿毛机，按预设参数精准控制凿毛深度与密度，自动完成混凝土表面凿毛作业，单机日作业面积为人工四倍以上，保障新旧混凝土结构有效粘结。

传统振捣、整平、凿毛多依靠人工，风镐凿毛粉尘大、作业条件差，人工操作质量波动大。五机协同施工，显著降低现场作业人员劳动强度，减少粉尘污染，稳定提升车站主体混凝土施工质量。

轨道上的三机联动，箱梁里的全线无人，钢管片的激光寻缝，试块养检的无人化，车站现场的五机协同——从一个点位，到一条工序；从一条工序，到一个工地。智能建造体系，正在重新定义轨道交通建设的效率与标准。