北京
走进位于眉山市青神县的四川德恩精工科技股份有限公司(以下简称德恩精工)生产车间里，工业机器人正与数控机床默契配合，AGV小车沿地面轨道穿梭搬运，所有生产数据在电子大屏上实时跳动。几百公里外，一家中小零部件厂通过云端，就能与这条产线实现生产协同、订单对接。
这样的改变，源于一场由“链主”带动的数字化变革。
四川德恩云智造科技有限公司，是德恩精工的控股子公司，也是四川省制造业智能化改造数字化转型供应商。依托自有技术团队，德恩云自主搭建了“1+3+N”的产业互联网平台体系——一个平台底座、三个云平台、叠加多个场景化应用，全面打通设备物联、生产管理、供应链交易和标识解析溯源能力。
平台支持公有云、私有云、混合云三种部署方式。大企业要数据安全，可以选私有云定制；中小微企业资金有限、技术薄弱，就推选轻量化订阅服务——不需要大额硬件投入，也不需要专业运维团队，最快7个工作日就能把核心业务搬上云端。
“以前上系统动辄几十万，还得招专人维护。现在按需订阅，先用生产排程和订单协同两个模块，成本降了一大截，效果能看见，心里就不慌了。”眉山一家机械加工厂负责人介绍。
数字化改造，最难的不是技术，是“人”。德恩云组建了40余人的专业服务团队，涵盖诊断、研发、实施、运维全链条。他们常年跑企业、进车间，搞免费“数字化体检”，累计开展专题培训50余场，服务企业超100家，为每家企业出具个性化诊断报告和落地方案。
在策略上，德恩云不搞“一刀切”。对龙头企业，做全流程定制化改造，打通内部系统壁垒；对中小微企业，坚持“先易后难、急用先上”——优先解决生产排程、线上订单协同、仓储物流、设备监控这些高频刚需场景。数据印证了这一点，单企年均数字化改造成本降低30%以上。中小企业不用再被“大而全”的系统困住，转型从“大工程”变成了“分步走”。
依托德恩云平台，德恩精工完成了研发、生产、质量、仓储、供应链全流程云上管控。关键设备数控率和联网率双双达到100%，订单交付周期缩短15%，决策效率提升30%，智能制造成熟度达到三级，成为国家数字化转型贯标试点单位。
更重要的是，德恩精工把自身的工艺标准、管理体系、实践经验，全部沉淀成标准化、可复制的云上服务产品。从“自己用”到“输出能力”，企业实现了从传统制造向“制造+数字化服务”双主业的转身。
截至目前，德恩云累计上云企业160余户，平台用户3480人，供应商入驻超2000家，已赋能省内115户、省外52户共计167户产业链企业上云，覆盖汽车零部件、通用机械、新能源装备等多个细分领域。
配套企业负责人纷纷感慨：“以前接订单靠电话、排生产靠经验、查库存靠翻本子，现在手机上一目了然。平台还能对接上游产能需求，我们开工率明显上来了。”
德恩云平台立足青神县，辐射四川全域，服务全国通用设备制造产业。通过标识解析二级节点和产业协同平台，企业之间的数据壁垒被逐步打破，信息真正流动起来。这个“链主带动、集群上云”的模式，已经成为装备零部件产业集群数字化转型的一个可复制样板，先后获评国家级服务型制造示范等多项荣誉。
德恩云相关负责人表示，未来将持续迭代平台能力、拓展赋能半径，以更普惠的产品和更专业的服务，助力更多制造企业“乘云而上”，为区域制造业高质量发展贡献“德恩力量”。(吴敏)
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