从“一块海绵”到“一套方案” 新丰新材料：在开放供应链里寻找新机遇

行业之变：新能源打破旧秩序，供应链从“封闭”走向“开放”

2025年，重庆汽车产业交出了一份亮眼的成绩单：新能源汽车产量达129.6万辆，汽车产量占全国比重提升至8.1%；汽车产业增加值增长12.6%，对全市工业增加值增长贡献率超45%，整车产能利用率超70%。在这股新能源浪潮中，最早以家私海绵为主业的新丰新材料，敏锐捕捉到了机遇。

长期以来，传统燃油车内饰配套形成了固化的封闭供应链体系，头部主机厂、座椅总成企业绑定固定材料供应商，上下游圈层稳定、壁垒极高。“传统燃油车配套是一个封闭的内循环，供应商体系几十年不变。后入者技术和关系门槛都高，跑马圈地的时代早就结束了。”肖剑凌坦言。

而新能源造车势力的崛起打破了这套旧秩序——主机厂、座椅厂、材料厂等产业链主体重新组队、重构配套体系，彻底打破了传统圈层壁垒，给了新丰新材料这样具备全链条整合能力的民营企业切入的机会。

但机会不等于入场券。想要进入主流车企供应链，企业首先要完成第三方汽车行业体系认证，拿到制造业“行业文凭”，后续还要历经主机厂多轮实地审核、产能核验、品质打分、试样验证等工作，全流程达标后才能进入供应商名录。走完这套流程普遍需要两到三年，大量中小企业因技改不足、体系不完善等原因被置于门外。新丰新材料耗费数年时间完成全方位体系改造，最终成功拿到多家主流新能源车企的配套入场资格。

当前重庆汽车内饰行业正告别“分段代工、分散盈利”的旧模式，向“一体化集成、全流程负责”转型。“原来海绵厂、贴合厂、面套厂、座椅厂各赚一道，现在尽可能在一个体系里完成。”肖剑凌说。这样做的好处不仅是省下中间差价，更关键的是质量责任统一，出现问题时由一家对全参数负责。

“据我所知，目前在西南地区，能够把海绵发泡、火焰复合、面料缝纫面套全部打通的民营配套企业只有新丰新材料。”肖剑凌透露。海绵发泡属技术密集型工序，多数缝纫企业不愿碰；而发泡企业又普遍缺乏下游面套组装能力，两套业务逻辑完全不同，双向布局对企业是极大考验，也是多数重庆内饰材料企业转型遇到的共同瓶颈。

新丰新材料主动突破痛点，搭建起完整闭环产业链条，业务覆盖汽车座椅、内饰件两大核心板块，从基础海绵、无纺布自研生产，延伸至座椅面套总成一站式配套，产品供应多家主流新能源汽车品牌。

“随船出海”并非捷径

随着国内市场竞争加剧，自主车企出海成为行业重要增量。重庆2025年汽车出口61.4万辆、同比增长28.7%，给零部件企业带来间接出海机会。但零部件出海不等于简单把产品报关外销。新丰新材料目前产品主要跟随主机厂整车出海。

“国内竞争加剧，出海成为必选项。但工业品出海远非消费品那般简单。”肖剑凌介绍，不同国家执行不同的工业标准，比如欧洲对汽车内饰阻燃、环保的要求与国标完全不同，产品需要单独做第三方实验室认证，直接抬高生产成本。汽车内饰产业兼具劳动密集与工艺密集双重属性，海外建厂常受制于高昂的人力成本、本地供应链的不健全以及跨境合规的复杂性等多重挑战。一般只有主机厂完成海外建厂落地，配套企业才有跟进布局的基础。对大多数本土中小企业来说，出海属于长期布局方向，绝非短期突围捷径，稳固国内基本盘才是生存根基。

二代接班：不是“守业”，是重新定义企业边界

从1993年到2026年，新丰新材料的转型，不仅是一场产业交替的缩影，也是从“守业”到“再创业”的变化。肖剑凌，1993年出生，留学归来从父辈手中接过重担。他的理念与老一辈截然不同：“老一辈觉得汽车行业规矩多、风险大，不如守成。但我更想把精力放在工厂管理和产品开发上，而不是纯靠经验。”他推动企业进入主机厂供应商库，把产能从以家私为主转向汽车配件。“父亲更希望安安稳稳守成，而我看到的是不改变就守不住现有阵地。”

更值得关注的是新丰新材料的未来布局。在汽车业务稳定造血的基础上，肖剑凌尝试为汽车电池板块供应功能性高分子海绵材料，同时计划回归家居板块，利用汽车零重力舒适绵等技术，做面向C端的轻奢家纺、全海绵床垫和智能睡眠产品。“汽车技术用到民用，我不跨行太远，就在自己熟悉的领域做品牌升级。”这种“扩边界”正在行业里变得普遍：用自产海绵做睡眠品牌，用功能面料跨界医疗与机器人，利用发泡技术跨界航空。依托核心技术迭代实现跨界升级，是当前内饰材料企业突破增长瓶颈的重要方式。

从一块海绵到一套座椅总成，从家私配套商到汽车内饰系统商，新丰新材料的转型折射出重庆汽车配套材料行业的进化逻辑：唯有创新突围与产业链整合，才能穿越周期、赢得主动。在重庆全面推进“33618”现代制造业集群体系建设的时代背景下，新能源汽车与出口双轮驱动，正为传统制造企业打开前所未有的价值跃升空间。这种从“卖产品”到“卖方案”、从“拼价格”到“拼价值”的深刻变革，正是重庆制造向重庆“智造”迈进的坚实脚印。

文/上游新闻 陈小旎

图/重庆新丰新材料有限公司