北京
位于辽宁省大连市普兰店区丰荣工业园区的大连北方互感器集团有限公司（以下简称“大北互”）车间内，工人们在拆装模具，设备高速运转，数字大屏实时显示着炉号、炉温、当前累计产量等数据，一派热火朝天的生产景象。
“随着算力需求爆发式增长，各地算力中心对电力需求、质量、连续性、安全性等要求更高，互感器行业迎来了发展新机遇。”大北互常务副董事长于福来告诉记者，“互感器是供仪表和保护装置使用的‘小变压器’，就像电力系统的‘眼睛’，如发现异常便把信号传给保护设备，由后者及时切断故障电路。算力中心建设需要配套大量高质量的互感器，让公司打开增长新空间。”
今年以来，大北互订单同比增长15%，对生产效率提出了更高要求。记者在高压互感器车间看到，电容元件的卷制、压装、测试都在千级净化车间进行，一条完整的智能制造链条正有序运转。“企业围绕高压互感器关键制造环节持续推进自动化改造，在工序中引入专用自动化设备，减少人工操作对产品一致性的影响。同时，通过设备更新和工艺优化，将过去依赖人工经验完成的部分工序逐步转变为设备标准化作业，提高生产效率和质量稳定性。”大北互高压技术部副部长张长江说，“比如，在倒立式电流互感器主绝缘包绕环节，以前包绕电缆纸完全依靠人工，现在应用自动化设备后，工人的劳动强度明显降低，生产效率大幅提高。”
由于互感器可应用于各类电气开关中，客户需求呈现多元化特点，定制化程度非常高，属于典型的多品种、小批量、非标准化产品。“在实际生产中，如果拿错模具、用错材料或未及时处理客户变更信息，产品就可能报废，造成经济损失。”于福来说，“为此，互感器企业在经营管理中，必须拥有较高的市场响应速度，以及较强的智能化、信息化、数字化基础，能够实现数据流、信息流、业务流的迅速通畅处理，从而满足市场个性化需求、实现产品快速迭代。”
大北互把智能制造作为全面深化管理的重要抓手，持续推进 PLM（产品生命周期管理）、ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）等系统建设与集成应用，逐步形成覆盖产品研发、经营管理和生产制造全过程的数字化管理体系，推动企业管理由分散管理向系统协同转变、由经验驱动向数据驱动转变。
“这3个系统构成了智能制造的底座。”大北互战略企划中心经营管理部部长冯光说，PLM像是“产品档案管理员”，ERP就如企业的“总账房”，MES则是车间的“现场指挥员”。PLM把研发设计数据化、标准化，这些数据流动到MES后，实现准确高效承接研发设计思路。ERP帮助企业从客户询价到生成合同订单、订单投产，再到生产过程中的采购、人工、发货交付产品等，实现全业务链条跟踪。
随着智能制造发展步伐不断加快，提质增效成果显著。2025年以来，大北互累计投入3000多万元，用于设备更新及数智化改造，产品开发周期缩短30.1%、交付周期缩短27.3%、研发效率提高21.9%、标准化率提高24.1%。
“我们将继续提升智能制造水平，推动数据资源向管理能力和生产效能转化，为企业高质量发展提供有力支撑。”于福来说。（经济日报记者 温济聪）
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