北京
来源：环球网
9月21日，有着“万里长江第一隧”之称的海太长江隧道工程建设迎来关键性突破。国产在役最大直径泥水平衡盾构机“沧渊号”完成5334米江底掘进，成功攻克水下75米、0.75兆帕超高水压长江最深掘进断面，标志着我国在超大直径、超高水压、超大埋深工况下水下盾构掘进技术实现重大升级，充分验证了国产超大直径盾构设备适配极端复杂江底掘进的高适应性，为我国超长水下隧道工程建设积累了成熟的掘进技术和作业经验。目前，“沧渊号”已完成关键姿态切换，由“向下深潜”模式转入“昂首向上”的掘进作业阶段。
海太长江隧道地处长江入海口，北起南通海门，南至苏州太仓，按双向六车道高速公路标准建设。由中交隧道局承建的左线盾构段全长9327米，为世界最长过江公路盾构隧道，掘进任务由中交天和自主研制的“沧渊号”承担。该盾构机整机长176米，总重超5650吨，是继“聚力一号”“运河号”“左海号”等之后，又一台落地应用的国产超大直径盾构机。“沧渊号”于2025年8月始发，2026年1月起掘进长江底，稳定保持日均16延米的掘进速度，顺利闯过江底75米最低点。
掘进过程中，“沧渊号”要应对淤泥质粉质黏土夹粉土、粉细砂复合地层。海太长江隧道最大埋深75米，最高水压7.5巴，相当指甲盖般大小的面积需承受7.5公斤压力，每平方米需承载约51辆小汽车的总重量，集超长距离掘进、超大断面、超高水压、深埋地层四大世界级难题于一体，对掘进机的掘进姿态控制、同步注浆精度要求极为严苛。
为此，中交天和为“沧渊号”搭建智能一体化平台，配套刀具监测、主驱动监测、掘进控制、运行维护等四大智能系统。刀具智能监测系统依托传感设备和算法，实现24小时不间断监测，将磨损监测误差控制在1毫米内，自主预判刀具崩损风险。主驱动智能监测系统采用油液、振动双向研判，捕捉装备细微异常，提前排查动力系统隐患。智能掘进控制系统解决江底导向盲区问题，盾构机掘进姿态平均误差仅为1.02毫米，单环偏差稳定控制在±3毫米内，实现毫米级精准掘进。智能运维系统建立装备全生命周期健康档案，自动实现隐患预警，自主生成维保方案。
“沧渊号”配备由梯度合金刀具组成的“龙齿矩阵”，在石英砂含量65%地层，实现单次掘进2220米不换刀；43%超高开口率刀盘搭配冲洗系统与结泥饼预警装置，不需带压进舱即可清理刀盘淤积，防范泥饼堵塞风险。伸缩式密封结构可抵御超高水压，支持不停机维护密封。创新第四代同步双液注浆、DDCI管片新型连接构造，智能拼装系统同步实现掘进作业与管片拼装，作业效率提高超50%，沉降变形控制范围在毫米级内，隧道抗渗性能、结构耐久性大幅提升。
目前，海太长江隧道工程建设正稳步推进。作为国家、江苏省重点工程和“长三角”一体化核心过江通道，通车将有效分流苏通长江大桥车流量，彻底打通海门与太仓的跨江快速通道，大幅缩短城际通勤时间，为进一步完善“长三角”立体化交通网络，加速沿江资源与产业互融互通，为区域内经济社会高质量发展注入新动能。（文：张凤华）
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