四川
样机评审依赖实体样机、二维截图和集中会议，空间关系、装配干涉和人机工效问题用平面视图根本表达不清楚。等做出实体样机才发现装配干涉，返工成本已经沉没。评审意见以会议纪要或邮件记录，难以准确定位到三维模型的对应位置，设计团队拿到反馈后还需要解码"那个角上那个零件"究竟是哪个零件。跨专业评审的参与成本高——专家需要专门空出时间集中到场，异地协作更是困难。而且实体样机制造周期长、成本高，一旦设计方案需要修改，新一轮样机又得从头开始。
逐米时代制造新解法
逐米时代制造新解法的核心是基于受控版本的数字样机，组织沉浸式协同评审，让空间问题和装配问题在设计阶段前置发现。
第一步，构建版本受控的数字样机。基于PLM中的设计数据，自动生成可交互的三维数字样机。版本受控是基本前提——评审所见的模型和最终发布的设计必须是同一版本，否则评审无效。数字样机不仅包含几何信息，还关联材料、重量、装配关系和制造信息，为自动检查提供数据基础。构建过程应实现自动化——设计数据在PLM中发布后，数字样机自动生成并进入评审就绪状态，无需人工干预。
第二步，沉浸式协同评审。评审人员可以在VR/AR环境中自由探索数字样机——平移、旋转、剖切、测量、拆装。多专业专家可以异地同时进入同一虚拟评审空间，每个人的视角和操作对其他参与者可见。评审不再是"看截图、听讲解"，而是每个人可以自主检查自己关心的区域。评审过程全程录像，操作轨迹自动记录，解决了评审记录不可复现的问题。评审模式支持同步和异步两种方式——重大问题集中讨论时用同步模式，一般性检查可以异步进行，大幅降低专家时间协调的成本。
第三步，自动检查与问题关联。系统自动运行干涉检查、可达性分析和视野评估——这些是纯几何分析，适合自动化。自动检查不是替代人的判断，而是把人从"找问题"中解放出来，聚焦于"判断问题严重性"和"提出解决方案"。检查出的问题自动关联到对应零部件，评审意见通过三维批注直接标注在模型对应位置，同时关联到责任人和变更任务。问题从发现、标注、分派到关闭形成完整的数字闭环。
智能体编排
仿真验证智能体是主智能体，负责数字样机构建、自动检查编排和干涉结果分析。项目管控智能体协同管理评审任务的编排、追踪和变更闭环，确保每个问题都得到处置。设计生成智能体在设计修改完成后更新数字样机，触发新一轮检查。评审专家的角色从"大海捞针式找问题"转变为"聚焦判断问题严重性和确定解决方案"，评审质量不再高度依赖个人经验和注意力。数字样机同时作为设计评审和工艺评审的共同底座，避免了传统方式中两份样机信息不一致的问题，评审发现的问题在两个视角下可以统一管理。
实施要点
·数字样机版本受控是前提——如果评审用的模型和发布设计不是同一版本，评审没有意义
·自动检查不能替代人工判断——干涉不一定是问题（如过盈配合），最终结论由评审人员确认
·VR/AR设备不是必需品——桌面端的三维交互已经能覆盖大部分评审需求，VR/AR适合复杂空间关系场景
·评审意见闭环是价值关键——从问题发现到设计修改再到验证，必须有完整的追踪机制，每个问题的生命周期可追溯
参考目标
·评审周期缩短50%
·跨专业问题发现率提升40%
·装配干涉在设计阶段发现比例提升至95%
·评审意见的完整闭环率达到100%
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