北京
清晨七点，河南中烟工业有限责任公司黄金叶生产制造中心的生产车间悄然苏醒，金黄的烟叶在输送带上缓缓铺展，开启一天的生产制造。中控室内，工艺员李华没有急于核对生产报表，而是专注紧盯屏幕上三条产线的实时波动曲线，这是他每天把控生产质量、研判设备状态的第一道工序。
“你看这条产线的数据，比昨日平稳了不少。”他指着屏幕上的一组曲线，言语间满是欣喜，“物料标准偏差降低了0.2，这点小变化落到整条生产线上，就是实打实的效益提升。”
在车间，大伙儿管这叫“给损耗瘦身，让效益长肉”。这不是一句口号，而是一套每天都在进化的“生存哲学”。近年来，黄金叶生产制造中心把降本增效融入每一道工序操作、每一次设备调试中，以点滴精进筑牢高质量发展根基。
巧用“绣花功夫”，精准封堵生产跑冒滴漏
切丝工序是把控烟丝品质、控制生产损耗的关键环节。过去，切丝机操作工陈勇最头疼设备参数调试。参数调整大多依靠经验摸索，精准度难以保障。
为破解此难题，车间依托劳模创新工作室，开展全设备、全工序专项摸排，对车间所有切丝机开展全方位“精准体检”，逐一比对参数，逐机定制标准，为每台设备制作专属“参数身份证”。
切丝机操作工正在对照标准调试设备。黄阳广摄
“现在调试设备就像对照标准菜谱做菜，精准规范、零差错。”陈勇笑着说道。标准化管控落地后，切丝工序产品合格率稳步提升。
不仅如此，车间还创新总结出“黄金启停法”，每班减少无效启停十余次，有效解决烟丝破碎损耗问题，从细微处降低生产成本、提升产品品质。
深耕预防维保，让废旧零件焕发全新活力
“每天九点，设备巡检打卡。”这是维修工张志刚手机里常年不变的专属闹钟，也是车间设备精益维保的生动缩影。以往设备故障停机后才紧急抢修，如今，车间全面推行预防性保养机制，建立全设备生命周期“健康档案”，实行分级分类管控，开展常态化细微养护，从源头减少停机抢修时间。
维修工正在进行设备预防性维保。黄阳广摄
得益于精准前置的维保模式，今年以来，车间设备故障停机次数较去年同期下降50%，生产运行节奏稳定高效。同时，车间开展“零件复活”提质降耗行动，对报废零配件进行修复改造、调试复用。“能修复的绝不更换，能改造的绝不废弃。”秉持这样的理念，车间全年完成上百件废旧零配件的二次修复利用，车间备件采购成本下降30%。大家常开玩笑：“我们不仅是设备维修工，更是‘零件复活师’，让每一份资源都物尽其用。”
数据精准赋能，全员解锁精益管控新范式
以往月度统计数据出炉后才能发现生产偏差，问题整改总是“慢半拍”。如今，数字化管控赋能精益生产升级，建立车间、班组两级日复盘机制，职工管理平台每天对能耗数据实时汇总、智能分析，发现异常数据，即时预警、精准溯源。
“现在的数据就像天气预报，哪里能耗异常、哪里管控缺位，一目了然、精准可查，责任精确到人。”统计员赵冠英介绍道。智慧能源管控系统成为生产提质降耗的“千里眼”，精准定位关键点位隐患，靶向开展维保作业，巡检效率数倍提升。同时，车间依托数字化数据统筹调度，结合每日订单产能，精准匹配生产，杜绝设备空转、产能浪费。通过优化设备启停时序，车间单月用电量下降近5%。
车间技术人员正在通过智慧能源管理系统查找隐患。黄阳广摄
精益理念深入人心。车间职工人人心中有台账、个个肩上有责任，立足岗位建言献策，全员全方位开展提质降耗攻坚。制丝车间负责人表示：“从前需要反复强调的节约理念，如今已经成为全员的行动自觉，成为车间生产的新风尚。”
精益生产没有终点。黄金叶生产制造中心将提质降耗从专项工作转化为常态化任务，打造出全员参与、全程管控、全面提升的精益生产新格局。(来源：河南中烟工业有限责任公司黄金叶生产制造中心 作者：黄阳广 李继阳)
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