开局之年看中国·日新江淮丨从“中国制造”到“中国智造”，如何在滁州实现跨越

　　9月3日，在安徽滁州全柴动力的金加工分厂的车间里，机床列阵排开，在机械臂的配合下，工人们正在清洁缸体毛坯。一道道工序环环相扣，人机协同有条不紊。车间里一块巨大的数据大屏实时显示着设备状态、工单进度与质量数据。车间里每一台机床的运转情况尽收眼底。机器的轰鸣与数据的流动，在同一个空间里交汇。一座“5G+工业互联网”数字化工厂正重塑传统制造图景。

　　在“开局之年看中国·日新江淮”主题调研采访中，红星新闻记者走进安徽滁州多家企业，探寻中国制造如何完成向“中国智造”的跨越。

老工厂如何长出“数字大脑”？

　　全柴动力成立于1949年，最早只是一家小型农机厂，和共和国一同成长，70多年来扎根动力行业埋头实干，不断打磨技术，现在已经是国内中小缸径多缸柴油机领域的单项冠军。

　　如今，依托“5G+工业互联网”为核心的智能制造体系，老厂子正在焕发新活力。

　　全柴金加工“5G+工业互联网”数字化工厂车间主任汪军介绍，作为滁州市装备制造业首个“5G+工业互联网”数字化工厂，于2021年5月启动、2022年1月正式上线，依托5G通信、UPF数据下沉、MEC边缘计算、物联网与大数据等技术，实现100余台设备联网与实时数据采集，设备数据关联发动机台次形成完整过程追溯记录，并通过数字孪生与三维可视化技术，将生产系统与设备数据在虚拟场景中1：1呈现，构建起从底层设备到控制、生产执行到质量、数据分析到决策的多维数字化全景。借助智能化制造体系，每2.7分钟就能下线一台发动机缸体。

　　安徽全柴动力股份有限公司副总经理、技术研究院院长余磊介绍，目前人工智能已在多个生产环节得到应用。查阅设计标准、建立数据库、识别典型应用场景等重复性工作，正逐步交给AI完成，既减轻了设计人员和试验人员的工作强度，也提升了工作质量。

　　在拓展新技术的同时，全柴也在打开新的市场空间。公司将海外业务确定为重要战略方向，直面传统外贸“信息不对称、对接不精准、服务不到位”等痛点：一方面精准研判各国排放法规、基建投资与应用工况，形成一手市场数据，并主动携手合力、福田、雷沃、奇瑞等头部主机厂抱团出海，共享渠道、共拓项目、共御风险；另一方面深化与海外本地龙头企业的战略合作，以“整机+动力”协同模式快速打开市场。

　　如今，全柴已在东南亚、中东、北非、南美、欧亚等重点区域布局海外办事处，完成欧五、印五等高端产品国际认证，销售与服务网络延伸至全球100多个国家和地区，累计为全球超过1000万用户提供优质动力。

　　围绕“双碳”目标，一支350人的研发团队正持续攻关发动机的节油与降碳。在全柴的消音实验室，红星新闻记者见到了正在测试中的柴油混动发动机。

　　余磊透露，这款产品是公司联合奇瑞研发的国内首款2.5T量产柴油混动专用发动机，已于2025年9月成功点火，将于今年10月份批量生产。这款发动机将搭载在奇瑞威麟皮卡上，它会使车辆在保持100公里纯电行驶里程的基础上，实现较好的节油性，满油满电能行驶1500公里。产品首发市场面向澳大利亚和新西兰，为追求“推背感”体验的海外用户带来新的选择。

百年世界品牌为何落子滁州？

　　从荷兰到中国，跨越百年的飞利浦品牌基因，最终要靠一台台具体的产品来兑现。在安徽滁州，飞利浦空调与制造商安徽恩博力电器的结合，正是把百年品牌的质量标准与中国制造的产业链效率拧在了一起。

　　品质不是一句口号，而是一道道工序垒起来的。在飞利浦空调滁州实验中心，一台台空调正经历电气安全、盐雾、冷热冲击、耐湿热、机械寿命、电气寿命等严苛试验。

　　焓差实验室里的考验更为极端。安徽恩博力电器有限公司实验中心总监柴晓楠介绍，这里每天要监测至少4台样机，一台样机要在-40℃到50℃的温度区间内连续测试多日，观察空调在极端温度下出风温度是否平稳；除高落差、长时间运转等考验外，还要进行噪音测试和极限电压、电流测试。从原材料进厂到空调整机出厂，中间要经过600多道工序、600多个点位的测试。这是产品质量的来源。

　　在功能设计上，带有医疗器材基因的飞利浦延续了健康路线；而在中国市场，智能AI、鸿蒙系统等本土化技术也被融入产品之中——空调既能随需而动，也让健康空气变得可感可知。噪音方面，目前其最新款空调运行噪音低至16分贝，“约等于一片羽毛落下的声音”。

　　效率是另一重答案。作为飞利浦空调在滁州的产研基地，恩博力电器的智能生产线最快7秒即可下线一台空调。

　　那么，为什么选择滁州？安徽恩博力电器副总经理马强给出三个理由：一是滁州市政府招商引资支持力度大，愿意支持和配合企业；二是交通便利，临近上海港、连云港，物流运输畅达；三是滁州本就是安徽的家电之乡，配套产业完善，原材料资源充足。

　　百年品牌的质量标准，叠加“中国智造”的效率与响应速度，最终落子在滁州这片土地上，这是世界品牌的选择，也是长三角一体化最生动的一种落地方式。

“小巨人”企业如何攻克卡脖子难题？

　　数控机床是高端制造业的“工业母机”，也是推动制造业实现突破性发展的关键领域，为汽车工业、轨道交通、电子信息设备、船舶制造以及航空航天等高端装备制造提供了至关重要的支持。长期以来，这一领域正是国外企业“卡脖子”的焦点所在。

　　作为国家级专精特新“小巨人”企业，意特利是安徽省唯一专业批量生产大型五轴数控机床及五轴头的企业，高端五轴头实现系列化量产，定位精度0.010毫米，比头发丝还细。五轴联动数控机床被誉为“工业母机皇冠上的明珠”，是加工航空发动机叶片、飞机结构件等复杂曲面的核心装备。

　　那么，一家“小巨人”企业是如何解决“卡脖子”难题的？

　　“国产数控机床最大的痛点，一是整体精度不足，二是五轴头自主率不高，此前国内机床厂商高度依赖欧洲进口。”意特利（滁州）智能数控科技有限公司董事长刘士孔介绍，公司2015年成立，2017年便启动了研发试制。

　　在创办意特利之前，刘士孔曾在国外机床企业负责销售与研发。直到自己动手研发试制，他才真切感受到，在一些材料领域，我们与国外相比仍有短板。

　　“我自己到国外企业参观学习，从原材料到各种元器件，陆续从国内找替代厂商，这是一条辛酸之路。”刘士孔说。但在这个过程中他们也有可喜的发现，国内有不少元器件厂商虽然名气不大，产品却已达到世界级品质。“我们陆续整合了这些厂商。目前意特利整台机床的自主率超过70%，其中核心技术的自主率超过90%。”

　　“从试制到量产，一款产品前后迭代了13遍。”自主研发换来的，是定价权。刘士孔说，我们不用再受国外厂商在核心技术上的控制，降价比例相当可观。比如，过去一台机器2000万元，国外企业还不一定卖给我们，现在把它的价格打下来了。实现自主之后不再被国外“卡脖子”，最主要的是让客户尝到了甜头。