北京
回收报废汽车并非新鲜事，但要将报废车中的材料重新转化为足以用于全新宝马汽车的高品质部件，难度则要大得多。宝马集团牵头的一项新研究项目表明，在未来，汽车制造商从报废车辆中回收的可用材料将远超当前水平。 通过名为Car2Car的研究项目，宝马集团及其合作伙伴探讨了如何将报废车辆中的钢、铝、铜、塑料和玻璃重新投入汽车生产。在先进的加工和分拣条件下，研究人员成功将宝马所称的“Car2Car回收率”从仅6%提升至51%。不过，这并不意味着每辆汽车技术上只能回收51%的材料。宝马对Car2Car回收率的定义更为严格：它指的是从报废车辆中回收的、品质足以重新用于新汽车制造场景的材料比例。 不同材料的回收率提升幅度差异显著。借助更先进的回收工艺，宝马表示钢的Car2Car回收率从仅1%跃升至81%；铝从23%提升至52%；铜从48%升至68%。相比之下，塑料和玻璃要重新达到新车制造所要求的品质标准，并回到汽车供应链中，难度依然较大。 要取得这些成果，仅靠将旧车送入传统粉碎机显然不够。该项目探索了改进预分拣、优化粉碎工艺、基于传感器的材料分拣、分类，以及更精细的不同铝合金分离方法。若采用接近当前常规的工艺，整体Car2Car回收率仅有6%。 钢材或许是说明精细回收工艺价值的最直观例证。旧车中的废钢往往混有来自线束、连接器及其他零部件的铜杂质，这给回收提纯带来了不小的挑战。
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