北京
据IT之家8月10日消息，外媒Carscoops报道，日产汽车已在美国密西西比州坎顿工厂引入AI系统，用于分析装配工人的动作。厂内安装的摄像头能够识别关节位置和身体角度，判断员工是否弯腰过度、长时间保持别扭姿势，或者没有按照标准顺序完成操作。 日产为每项装配工作设定了一套名为“golden cycle”的标准动作，不仅规定零部件安装顺序和完成时间，也包括员工操作时应该采用的动作方式。当AI发现异常动作后，管理人员和工程师会进一步检查原因，据此指导员工改用更安全的动作、调整工作岗位，也可能直接修改工位设计。这套系统既能发现员工是否偏离标准操作，也能帮助日产判断工作流程本身是否需要改进。 日产强调，该系统并非用于取代员工。日产制造业务高管维克托·泰勒回应称：“我们讨论的不是取消岗位。相反，AI主要用于改善培训、淘汰低效操作，并进一步减少员工受伤。” 起初，人体工学甚至并非开发重点。日产流程工程师奇·阿梅奇表示，公司最初研究这套系统，是为了提升培训和生产效率，后来才发现AI也能识别可能伤害员工身体的动作。日产透露，这项技术已经为坎顿工厂节省约3400万美元（现汇率约合2.3亿元人民币）的安全和健康成本。 随着日产调整纯电动汽车计划，坎顿工厂未来将重点生产卡车和电动化SUV。在资深员工陆续退休的背景下，这套系统也更有价值，因为几十年积累的制造经验无法在一夜之间补上。
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