北京
（来源：大庆网）
转自：大庆网
走进采油七厂工艺研究所机采室，不断跳动数据的大屏幕上，全厂几千口油井的“健康状况”一览无余：谁在“偷懒”、谁在“闹脾气”、谁需要“体检”，实时数据说了算。这背后，是他们构建的“一核、两驱、四化”管理模式在发力——以数字化平台为核心，靠管理创新和技术创新双轮驱动，最终实现生产管控的精细化、标准化、智能化和闭环化。
这套管理模式里最硬核的，是他们自主研发的机采井综合分析管理平台。以前工况诊断全靠人工翻数据、凭经验，效率低不说，还容易漏判误判。现在平台一上线，工况诊断、动态分析、措施制定、进度督办全流程智能搞定，这项成熟技术已经在大庆油田全域推广开了。配合包井责任制，每口井都有“专属管家”，杆管偏磨、结蜡卡泵等问题从发现到处置一气呵成，形成了“发现—诊断—措施—督办—反馈”的闭环管理体系。效果也硬核：机采井泵效同比提升了5个百分点，日均采液量增加，年累计增油近万吨——别小看这个数，放在老区稳产的背景下，这是实打实的硬支撑。
技术创新的步子也没停。外围油田井筒问题多、检泵周期短、作业成本高，一直是老毛病。技术人员不搞头疼医头，而是从源头下手。他们研发了直斜井防偏磨布位优化技术，像给井筒穿上了“护膝”，从设计阶段就把偏磨风险降下来；针对频繁检泵的“老病号”，建立了“处理、监督、分析、问责、制定、跟踪”六步闭环管控机制，还编制了“泵上+泵下”工具组合标准图版，让一线操作有章可循。这套组合拳打下来，短周期作业井数量持续下降，作业管控指标稳居油田公司前列，省下的都是真金白银。
数字化转型更不是花架子。他们跟作业区联手，每天筛选210口井的数字化数据进行核查，全年累计完成5.6万井次数据审核、1.8万井次问题治理，相当于给全厂的数字化系统做了一场“大扫除”。结果数据采集率提升了16.82%，应用率提升了15.13%，无效上线率反倒下降了15.58%——数字不光上了线，还落了地、见了效。下一步，工艺研究所将继续深化全周期精益管理，持续优化井下作业治理，不断拓宽数字化技术应用场景，让“智慧大脑”更聪明，让稳产的根基更扎实。
记者：张幸福 图片：通讯员 汤祎 谷泽宇
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