北京
（来源：经济日报）
转自：经济日报
18天，是四川成都市民张先生从下单到提车的时间。
蓝色车身、21寸轮毂、棕色内饰，再加一套运动套件……张先生输入需求并点击确认后，300公里之外的重庆两江新区阿维塔科技公司生产线接单运转。
一辆个性化定制的新能源汽车，如何实现18天交付？针对消费者多元化需求，供给端如何发力，实现供需更高水平良性循环？答案不只在某一台设备、某一道工序，而是在生产组织方式的变革中。
“客户在手机端点几下，几百条生产指令自动生成。”阿维塔科技公司计划管理业务主管李谦说。过去，一张个性化订单要人工录入、核对，耗时两三个小时；现在，系统几秒钟拆解，同步分发到冲压、焊装、涂装、总装等车间，并生成物料需求清单。
“需求牵引新能源汽车厂家快速迭代技术，提供多元配置。如果沿用一条线对应一种车型、攒够一批再集中生产的方式，切换慢、投入高，生产线一旦定死，后续调整代价很大。”重庆社会科学院城市与区域经济研究所所长邓靖说。
柔性制造，正是回应个性化需求的答案之一。
传统汽车制造遵循“预测—库存—销售”模式，工厂根据市场预测提前数月安排生产。“5年前，生产一台个性化定制的车，少说要等两三个月。”长安汽车制造技术规划高级副总工程师王锐说，“如今客户需要什么，我们就造什么。”
冲压车间内，轰鸣声低沉而密集。一只机械手从钢板堆里一张张抓取板料，动作轻而稳。平整的钢板，几秒后有了弧面和折边。
更大的变化发生在换模时。“过去切换一套模具要一两个小时，工厂只能攒够批量再生产；现在压缩到几分钟，上一批刚冲完轿车门板，下一批立刻换到SUV翼子板。”王锐说。
冲压件下线后，被送往焊装车间。记者还没走近，先看到一片细密的火花。上千台机器人分布在生产线两侧，机械臂高高低低，焊枪起起落落，蓝白色电弧闪过，火花像细雨一样溅开。
产线上刚过去一辆轿车，又有一辆SUV滑了进来——两台车轴距不同、高度不同，焊点位置也不同，可生产线并未停顿。“过去换车型就得换夹具、重新调程序，现在每台车身进入工位前，系统先读取识别信息，夹具自动调整定位点，机器人同步换程序。说白了，就是来一台，认一台。”王锐介绍。
涂装车间内，一台蓝色车紧随两台白色车进入喷房。换色本身不难，但难在怎么统筹安排——同色车身尽量集中，这样能少洗几次喷头，少切几次漆路，一天可以省出近一个小时。“系统排产时要把交付时间、颜色分布、换色成本和各车间生产效率一起算进去。柔性不是随意排，顺序排好了才能降本增效。”李谦说。
最后是总装车间：流水线两侧，自动导引车来回穿梭，将座椅、轮毂、饰件等送到对应工位。王锐告诉记者：“不是车等料，而是料追着车跑，这是供应链与生产流深度协同的体现。”
柔性制造，不止于应用场景。订单进入系统，变化同时沿产业链向外传导：上游供应商能提前看到需求变化，下游物流端能按时间窗口精准配送。
就汽车生产来说，整车厂排产一变，物流配送顺序和到货时间都得跟着调整。“不但要送得快，还要送得准、接得上。”为阿维塔提供供应链物流服务的重庆长安民生物流公司渝北入厂物流项目副总监吴锡说。
在重庆，这种协同能力正在产业集群层面持续放大。重庆2025年整车产量达278.8万辆，其中新能源汽车产量约129.6万辆，同比增长约36％。在长安、赛力斯等企业带动下，本地汽车零部件配套企业扩至1200家，形成从冲压件、三电系统到座椅、内外饰、智能汽车电子的完整本地供应链体系。供应链的本地化，也是压缩交付周期的重要支撑。
过去消费者适应工厂：颜色选择少一点，配置固定一点，攒够一批再生产。现在产业链不断适应消费者：先下单，再生产，消费者选择更多了，生产周期也大幅缩短了。
“交车时间会随着配置复杂程度、零件产地远近、运输路途长短等因素变化，只有每个环节都做到又快又准，才能最大限度压缩交车时间。”王锐说，随着柔性制造这一模式持续推进，个性化不再是奢侈品，而逐渐成为消费者的日常选择。
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