船坞“地狱”杀出的具身智能独角兽，撬动万亿工业防腐蓝海

海桓科技杨文涛：先盈利再融资，打破垄断在船壳上“刻”出商业闭环

对于一艘远洋巨轮来说，每隔一段时间驶进船坞，是必不可少的“体检”。

船体经过多年航行，海水侵蚀、生物附着和盐雾腐蚀会不断消耗它的防护能力。进入船坞后，它需要完成清洗、检测、除锈、喷涂、防腐、设备检修等一系列维护，才能重新驶向大海。

任何一个环节慢下来，都可能推迟出坞；任何一处处理不到位，都可能返工。

让工人有尊严，让创新有温度

以往，整套流程中环境最恶劣、体力消耗最大、安全风险最高的作业环节，长期高度依赖人工：船厂工人站在十几层楼高的吊篮里除锈、喷漆；在照明有限、空气中混杂着粉尘和有害挥发性气体的密闭舱室里工作；同时还要承受超高压水枪产生的巨大后坐力。

严苛的作业环境长期影响着一线从业者的日常生活：往日收工回家，工人们总要反复冲洗三四遍，清除附着的粉尘污物。

不过现在，站在船坞里进行高危作业的不再是他们，而是一套具身智能装备体系。

“我见过一个工人，用了我们的设备后，回家第一件事就是抱着孩子不撒手，因为他终于不用洗三遍澡才敢见家人了。”海桓科技董事长杨文涛回忆，“那一刻我觉得，比赚多少钱都值。”

对海桓而言，“人退机进”不是替代人，而是让机器做危险的工作，让工人变成坐在控制室里监控数据的“操作员”。

船坞内，海桓的清洁、除锈机器人以最高3000bar的超高压水流剥离锈层和旧漆，并同步回收污水、铁锈和漆渣；喷涂机器人伸展出数十米高的臂架，在户外强风中完成喷涂，并将外溢漆雾重新捕捉。

围绕船舶修造场景，海桓逐步构建起覆盖“除—净—喷—捕”的全链条具身智能装备体系。

2025年，“具身智能”首次被写入政府工作报告；2026年，其又被列入重点培育的未来产业。2026年上半年中国具身智能赛道融资总金额已突破900亿元，达到935亿元。行业关注的重心正逐步回归理性，从PPT上的概念转向更加落地的价值创造——机器人企业能否在真实场景里解决实际痛点实现盈利。

成立于2021年的海桓科技，提供了一个不同于具身智能主流叙事的样本：先进入最难的工业现场，让场景反向定义机器人；不依赖融资维持运转，先靠订单交付和复购实现盈利，再借助资本放大已经跑通的商业闭环。

截至目前，海桓是国内唯一完成船舶除锈、喷漆机器人商业化量产的企业，技术与产能位居世界前列、国内第一，实现持续盈利。

先盈利，再融资

外界看船舶工业，看到的是“大国重器”。

杨文涛在船厂一线工作了十几年，看到的却是高空、粉尘、漆雾、污水，以及一个越来越难招到年轻人的行业。目前仍在从事一线涂装作业的工人，平均年龄已超45岁。

与此同时，中国船舶工业仍在扩张。2025年，全国造船完工量达5369万载重吨，同比增长11.4%，占全球总量的56.1%；中国造船三大指标连续16年位居世界第一。

但在修船领域，规模优势并没有完全转化为产业价值。

杨文涛表示，中国修船完工量占全球64%，产值却不到20%——修得足够多、速度足够快，不少船厂却仍停留在拼价格、拼人力、拼工期的竞争模式中。

为了改变这一局面，海桓选择从除锈切入。这是船舶修造中污染重、劳动强度大、自动化程度低，却又无法绕开的关键工序。

“我入局之初就下定决心，不做‘先搞技术再去兜售’的路径，先盈利再融资，不靠融资活着，要能够真的解决痛点，实现商业闭环。”杨文涛表示，“我们瞄准的，既是‘量大价低’的商业痛点，更是‘生命安全’的人文底线。”

对海桓来说，样机造出来只是第一步，真正的难题是让传统船厂相信它。坞修每一天都对应着高昂成本，船厂最担心的不是机器价格，而是中途停机，或质量不达标造成大面积返工。

“一旦耽误船期，谁来负责？”这是海桓初创阶段最常被问到的问题。

海桓给出的答案不是PPT，而是把设备直接拉进潮湿、盐雾弥漫的船坞，“做给客户看”。

一线实测中，海桓工业机器人实现连续作业7000小时，效率最高可达人工的20倍，且全程零事故。从早期试用到后续批量采购，客户批量复购率达100%。

这套“先订单、再迭代”的逻辑，让海桓在不少具身智能企业仍处于场景探索期时，已经实现盈利，且不依赖单一客户，完成了自我造血。

资本随后开始密集进入。

2025年，海桓完成数千万元A轮及合计数亿元的B轮、B+轮融资；2026年，C轮融资也顺利落地。目前，海桓已获得山东、浙江、福建三个海洋大省的国资直投，并引入龙头券商和知名市场化机构。2023年，其在国内船舶除锈机器人市场的占有率已达45%，服务客户包括马士基、地中海航运等大型企业。

具身智能的灵魂在于“感知”

商业化跑得通，首先因为技术扛得住。

船体并不是一面平整的墙。船首、船尾是连续变化的双曲率表面，船底还分布着舭龙骨、焊缝和复杂结构；不同区域的锈蚀程度、旧漆厚度和表面状态也各不相同。

传统机械臂通常按照预设轨迹重复动作，一旦作业对象偏离程序设定，便难以继续工作；而爬壁机器人受附着力、曲率和设备重量限制，容易出现覆盖范围不足、运行不稳定等问题。

海桓机器人跳出了上述两类设备的技术路径，赋予了设备堪比资深造船工匠的自主作业能力。

“具身真正的灵魂在‘感知’。”杨文涛强调。

通过AI主动反馈算法和多传感器融合，海桓机器人能够实时扫描船体表面，在毫秒级识别“点锈”和“面锈”，较人工目视检测效率提升了10倍；结合北斗定位及SLAM（同步定位与地图构建）技术，它能够自主规划最有作业路径，并动态动态调节压力、流量、靶距等参数。

“这里锈得重，我要多处理两秒；那里是焊缝，我要调整角度。”杨文涛形象地描述了机器的决策过程。

这种从真实船坞中形成的感知与决策能力，沉淀到了海桓的产品体系中。

Treatment Carrier D&X系列车载式船体清洁机器人负责“除”和“净”。其中，D系列主要适配平底、舭龙骨、艏艉等中低立面和复杂曲面；X系列则面向更大面积的船体外板作业。设备通过3000bar超高压纯水剥离锈层和旧漆，同时启动真空负压回收系统，对污水、铁锈和漆渣进行即时回收及固液分离。

整套超高压水射流除锈方案的最高作业效率可达160平方米/小时，是人工的20倍以上，废水循环利用率达95%，且无需搭设脚手架，也不必清理传统喷砂工艺留下的大量废砂。

支撑整套系统的“心脏”，是海桓自研的Treatment Carrier P系列超高压立式水泵。为了在控制能量密度、避免损伤基材的同时，高效剥离厚重锈层和旧漆膜，水泵最高工作压力可达3000bar，约等于3万米水深产生的压力，也相当于在指甲盖大小的面积上承受约3吨的重量。

面对高压振动与高盐高湿环境，海桓以金属间隙密封替代传统填料密封，并自研材料、阀芯和热处理工艺。杨文涛介绍，该水泵无故障运行时间已超6000小时，是国内首台采用金属间隙密封式结构的立式超高压水泵。

Treatment Carrier H智能喷漆机器人则负责“喷”和“捕”。海桓为设备加入了“风幕隔离+漆雾回收”系统。作业时，设备会在喷涂区域附近形成一道空气屏障，将外溢漆雾推回回收装置；AI视觉系统则会根据船体曲率规划路径，实时调整机械臂姿态和喷枪距离，把油漆均匀喷涂到船体上。

在杨文涛眼中，它是“一座高度浓缩的移动环保工厂”。这套设备作业效率可达1500平方米/小时，接近人工的10倍，最大作业高度36米；漆雾回收率超过95%，有机废气降低99%，颗粒污染物降低94%，漆膜厚度差异降低83%。

更重要的变化发生在数据层。

海桓从“单点技术突围”走向“全栈方案闭环”，形成“绿色三闭环”：除锈与净化同步完成，喷涂与漆雾捕捉同步完成，再将工期、涂料消耗、污染物排放和碳足迹转化为可记录、可审计的数据，让绿色投入形成商业回报。

过去，除锈和喷漆很大程度上依赖老师傅的经验。现在，海桓的设备能够将压力、流量、作业距离、喷涂厚度、环境温湿度和覆盖率全部记录下来，为每一艘船建立数字档案。未来船舶再次进坞，系统就可以直接调取历史数据，匹配更适配的维护方案。

“我们把修船从‘手艺活’变成了‘数据科学’。”杨文涛自豪地表示。

目前，海桓已形成130余项知识产权，产品取得中国船级社、欧盟CE及南德TÜV等认证，并进入“一带一路”沿线15个国家。

打穿“地狱模式”，向陆地降维

海桓为什么选择船舶？

杨文涛的答案是：因为它足够难，也足够刚需。

潮湿、盐雾、强风、高空、振动和复杂曲面同时出现，船坞几乎集中了工业机器人最难应对的工况，且超高压水泵、精密密封等大量核心技术被国外垄断近百年。

海桓早期同样走过弯路，只能重选材料、调整结构，并加入冗余设计，确保设备故障时能安全停机。从材料、阀芯到特种合金密封件，海桓逐一攻关，目前核心部件已实现100%自主设计。

这种在“地狱模式”中磨出来的工程化能力，成为了海桓由海向陆扩张的基础。

“我们的技术本质是多元流体介质技术带来的工业防腐处理能力。只要是需要防腐的地方，都是我们的战场。”杨文涛直言。

如果一套系统能够在船坞稳定运行，那么迁移到工况相对可控的陆地场景，就是一次“降维”。

按照规划，石油化工储罐和运输管道将成为海桓最先重点突破的陆地场景。此后，公司还计划进入海工平台、电厂冷凝器、核电、桥梁钢结构、大坝维护，以及汽车前装生产和后装维护等领域。

海桓将这条路径概括为“双轮驱动”：一个轮子扎在海洋产业，通过批量交付、盈利和复购建立稳定的现金流；另一个轮子向陆地延伸，以通用核心部件和算法进入更大的工业表面处理市场。

目前，海桓新一代AI具身多元流体机器人已经进入研发快车道。未来3—5年，公司还将从目前的工业表面处理闭环，扩展到内舱机器人、轴检机器人和工业互联网智能调度系统，逐渐覆盖船舶修造全周期。

杨文涛将行业的下一阶段概括为“全周期、全数字、全绿色”。

全周期，意味着机器人不再只完成一个孤立工序，而是进入船舶检测、清洁、除锈、喷涂和维护的完整流程；全数字，意味着每一次作业都能够被记录和优化；全绿色，则意味着污染治理不再发生在生产结束之后，而是在作业过程中被直接解决。

海桓想做的，也不只是把设备卖到更多国家。

公司正在参与行业团体标准建设，希望把除锈等级、废水循环利用率、漆雾回收率和碳足迹核算等企业实践，沉淀为可以被全球船东理解和采信的技术语言。

“技术可以超越，但话语权需要久久为功。”杨文涛说。

过去五年，海桓完成了从0到1：先找到最危险、最刚需的工序，再用机器替代人进入作业面；再用一次次交付证明效率与环保价值，推动客户复购，并在此基础上实现盈利、获得融资。

未来五年，海桓希望把中国绿色修船标准推向全球，打破“量价背离”的困局，改写话语权，让“找中国绿色修船认证”成为全球船东的不二选择。

未来十年，海桓将跨界突破，推动技术转化为更广泛的工业防腐通用能力，让海桓的绿色化、智能化技术惠及更多工人和从业者。

“我们修复的是中国船舶业长期处于价值链底端的无奈，修复的是工人失去的职业尊严，修复的也是工业与自然之间的裂痕。”杨文涛表示。

“海纳千帆，桓心致远”——这不仅是海桓的愿景，更是整个中国工业创新从“世界最多”向“世界最好”跨越的必由之路。