中国石油自主聚丙烯技术首次工业化应用纪实→

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（来源：聚烯烃人）

7月上旬，独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目45 万吨 / 年聚丙烯装置顺利完成试车工作，晶莹的聚丙烯粒料顺畅下线、各项工艺参数全线达标，装置进入投产倒计时。这标志着中国石油自主知识产权聚丙烯成套技术完成工业化首秀，同等规模挤压造粒设备同步实现国产化应用，彻底终结大型聚丙烯全流程工艺长期依赖海外专利的行业困局，为中国石油炼化产业自主可控、向新材料高端赛道转型筑牢关键支点。

塔里木二期乙烯项目聚丙烯装置在天山南麓熠熠生辉

“作为专利商及EPC总承包方，我们将自主技术转化为矗立荒漠的现代化装置，用全链条自主创新，在高端聚烯烃国产化版图上写下里程碑式突破。”中国寰球工程有限公司北京分公司塔里木二期乙烯项目群经理、聚丙烯装置项目经理赵程如是总结。

从“受制于人”到“自成一派”

聚丙烯是现代工业刚需原料，凭借轻质耐蚀、可塑性强等优势，广泛应用于日用包装、医疗器械、汽车轻量化、新能源隔膜、管材化纤等关键领域，但是其核心技术却长期被国外垄断。

寰球北京公司工艺部首席工程师刘灿刚从事聚合物研究多年，深谙其中的痛楚。“以往每新建一套装置，不仅要支付高额专利费，还要受制于技术封锁。买一个许可证，要100多万欧元，老外就给你一张纸。”

图为塔里木二期乙烯项目聚丙烯装置吊装现场

只有掌握自主工艺包，才能真正掌握发展主动权。2017年，集团公司立项聚丙烯大型成套工艺工业化项目，将之落地在塔里木二期45万吨/年聚丙烯装置，由寰球北京公司负责工艺包开发与工程转化。

内部几经挑选，刘灿刚带着团队接下这个“大活儿”，但其内心承受的压力却难以名状。“过去做引进装置，遇到问题可以发邮件问老外，虽然慢，但总有一个‘靠山’。这次不一样，所有问题都得自己找答案。”

工艺包开发第一道坎，是反应器组合的技术路线选择。国外主流技术要么淤浆法，要么气相法，各有所长也各有局限。团队经过反复论证，最终决定走一条没人走过的路——把两者串联起来。“串联意味着更高的设计难度和更大的风险。但只有这样，才能为未来开发高端产品留下空间。”刘灿刚回忆，这个决策让团队多花近两个月做模拟计算。

设计中每一次碰撞都是质量的提升。独山子石化业主对首套工艺包格外审慎，设置内审、外审、总体设计审查、基础设计再审等多轮严格把关，每一轮都有几十条甚至上百条意见。“到详细设计阶段，业主还请外部专家再审，首席专家亲自审，一根根管线过。”设计经理梁涛说。“优化建议出来，我们连夜调整方案，又熬了几个通宵，终于赶在节点前提交新版图纸。”

进度压力同样如影随形。12个月的设计周期就像一个紧箍咒。“采购等着订货，施工等着图纸开工，后路全在催，但我们自己还在消化工艺包的新内容。”梁涛说，“每周都在倒排计划，大家心里都绷着一根弦。”

压力之下，聚丙烯项目部依靠高度协调、充分合作来稳稳顶住。设计遇到瓶颈，主动组织专家会诊；采购周期紧张，积极协调公司资源倾斜；施工进度滞后，大家没有相互抱怨，一起努力，协调图纸、设备材料到货；设计代表、专业工程师下到施工班组一线解决问题。就这样，12个月内施工图按时发出，模块化设计、料仓法兰连接等创新方案一一落地。

从“高价引进”到“中国心脏”

如果说工艺包是装置的“大脑”，那么核心装备就是“心脏”。项目搭载了自主研制的国产首台套45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机组，为装置安上了“中国心脏”。

“第一次做自主工艺包，第一次做重大装备国产化，很多风险叠加在一起，每一步都需要精心谋划。”赵程对这台“心脏”的重视程度非同寻常。从挤压机采购立项开始，他就亲自参与技术谈判，带着设计团队与厂家逐条核对参数。“过去只有国外少数企业能造，价格昂贵。这是国产首台套，不能出一点差错。”干了大半辈子聚合物装置，国产化圆梦在即，他格外上心。

从技术协议阶段起，设计团队就超前深度介入。技术协议经过多轮澄清，借鉴国外厂商经验，每个参数逐一核实。“厂家开始觉得我们要求太多，后来发现我们的参数确实更系统、更合理。”梁涛说。签订协议后，厂家每版资料都要经过设计团队评阅，团队还派专人到制造厂进行设计审查。

图为寰球北京公司工程师正在检查聚丙烯装置施工细节

现场安装阶段，同样考验重重。挤压机轴的花键部件到达现场后，发现两端存在微小误差。面对这一情况，业主、设计、厂家迅速联动，紧急开会讨论解决方案，果断决定返工，尽管这意味着20天的工期调整。但正是这次果断决策，让团队建立了与厂家的高效协同机制，后续工作更加顺畅。

质量把控同样一丝不苟。一次例行检查中，团队发现液压油系统管路的技术参数需要进一步确认。业主高度重视，团队主动组织专题会、邀请专家审查，最终对管路进行了优化更换。“虽然过程繁琐，但为了开车时的万无一失，这些付出都是值得的。”何明明说。

长途运输也是一场硬仗。部件从大连启程，穿越河西走廊，10多天才能到达。“每辆车我们都盯着，微信群发定位，打电话问司机到哪儿了。”采购经理梁松涛回忆，“最多时六七辆车同时在路上，大家时刻关注着。”当最后一车安全进场，团队悬着的心终于放下。

从技术协议到现场安装，从质量把控到运输保障，每攻克一个难题，团队的攻坚能力就跃升一个台阶。挤压造粒机组试车成功那天，晶莹的聚丙烯颗粒从出料口喷涌而出，大家都争先恐后围了上去。“我想去抓一把料，没挤进去。”何明明回忆，那一刻，所有的辛苦都值得了。

从“人海战术”到“模块革命”

执行项目，工期不是“抢”出来的，而是“优”出来的。这个想法，在两年前施工经理何明明第一次踏入现场的时候，就升腾在他的脑海里。

统筹部署、科学决策、精细管控，是起点也是基石。他带领团队白天开工准备、晚上编制策划，仅用一周时间完成了所有开工手续及施工策划的报审工作。赵程则从全局高度把控施工节奏，提出“以模块化保进度、以预制化提质量”的总体思路，为整个施工阶段定下基调。

核心反应设备环管反应器的整体模块化吊装是一场“手术级”操作。“环管反应器是四个腿，”何明明介绍，“以前是一个腿一个腿地吊。这次我们把四个腿和爬梯在地面组装好整体吊装，最终仅用2天便完成吊装及安装工作。”

而模块化的前提是设计的超前介入。“荷载条件要提前提给制造厂，吊点位置必须极其准确，设计进度被迫提前，核心区域在详细设计开始前就先做。”赵程逐一协调设计与施工的衔接，多次组织召开设计与施工联队会，确保“设计有方向、施工有图纸、现场有材料”。

17台铝料仓的安装是另一场硬仗。如果采用传统分段吊装，绝对工期需要120天。何明明与设计、厂家技术人员详细对接，最终采用自主研发的自增强法兰式连接、一体化运输、整体吊装方案，将安装工期优化至90天。2025年5月29日，17台铝料仓全部安装完成，较原计划提前55天。

“钢结构工厂预制、现场模块化吊装，管道工厂化预制、大口径自动焊，”何明明说，“依靠工序优化和装备升级，工期的提升显而易见。”项目创造了一系列纪录：10天完成8次大型吊装，3天吊装600吨钢结构，环管反应器实现“塔起灯亮”，装置提前30天中交。

图为寰球北京公司塔里木二期乙烯项目聚丙烯装置建设者团队

试车成功那天，偌大的车间里机器轰鸣，聚丙烯颗粒匀速落下，沙沙的声音格外清脆悦耳——大家知道，那是壁垒裂开的声音，是几十年“卡脖子”的手终于松开的声音。戈壁滩上，风沙千年。但从今往后，这里多了一个故事：一群人，用四年时间，把“寰球芯、中国造”三个字，刻进了一颗颗聚丙烯颗粒里。而中国石油的聚丙烯之路，从这一刻起，自己说了算。

素材来源 | 寰球北京公司