山东
“清罐不用再进罐，人在外面操作，几天就能完事，关键是安全又环保。”在胜利油田孤岛采油厂油气集输管理中心孤四联合站，站长董庆峰指着正在运行的沉积物旋流减量装置感叹不已。
据了解，这是孤岛采油厂创新研发“密闭排泥清罐技术”带来的变化。
随着油田开发进入中后期，注水、注聚、稠油冷采等多种开发方式并存，油井产液携带的大量沉积物进入集输处理系统。由于安全环保要求日益严格，联合站排砂池取消或停用，来液中的大部分泥沙沉积在油、水罐及管线内部。沉积物聚集形成SRB菌（硫酸盐还原菌）滋生环境，造成油田注入水质不达标，影响油藏开发效果。
孤岛油气集输管理中心有油水储罐117座，其中沉积物厚度0.5米以上的就有20座。传统的清罐方式需要人员进入罐内作业，高风险作业数量和频次多、清罐周期长，无法满足当前生产需求。
为解决这一难题，孤岛采油厂大力推进“清硫净水”工程，创新研发“密闭排泥清罐技术”。这项技术基于“旋流搅动+负压抽吸”工艺原理，将非金属搅拌器改造成旋流搅动装置，尾端安装液压马达提供动力，在罐体人孔处安装液压驱动搅龙，旋转产生涡流。在涡流搅动下，罐底沉积物实现分散与悬浮，形成均质泥浆后经泵抽出，整个过程实现密闭作业，无外排污染。
以往，传统清罐作业需要停产、倒空、蒸罐、通风、检测后，人员再进入清理，流程复杂且风险高。而密闭排泥技术实现人员与罐内环境的物理隔离，大幅压减高风险作业数量和频次，施工周期大幅缩短。据统计，新技术平均施工周期5天，相比传统方式时长缩减50%以上。
中心经理王江涛说，2025年以来，这项技术在20座油水储罐开展试验应用，平均沉积物排除率达75.7%，累计清理沉积物4343立方米。截至目前，含油量、悬浮物含量达标率由98%上升至100%，SRB菌达标率由68%上升至86%，采出水水质综合达标率由92.8%上升至93.5%。
“这项技术不仅解决了清罐难题，更重要的是彻底消除了有限空间作业、硫化氢中毒等安全风险，从本质上提升了安全管理水平，是源头减量、风险降级工程在集输一线的具体实践。”王江涛表示，下一步，他们将持续加大机械化、自动化技术应用力度，推动管理升级、风险降级，以本质化安全水平提升护航集输系统平稳运行。(大众新闻记者 顾松 通讯员 李超君 苟娟娟)
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