界面新闻 | “减法”时代，汽车零部件赛道价值标尺归于何处？

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《电动汽车能量消耗量限值第1部分：乘用车》（GB 36980.1—2025）作为全球首个电动汽车电耗限值强制性标准，自2026年落地实施后，推动纯电动乘用车能效管控形成刚性约束，不达标车型将不能获得准入资格，无法上市销售。叠加《工业产品绿色设计指南（2026年版）》等政策的落地，整车减重从行业加分项，变成车企及零部件企业必须直面的时代考题。

当下，行业淘汰赛已然提速。有关数据显示，近四成在售车型无法适配新版能耗规则。这意味着近半数市场存量产品面临合规危机，缺乏轻量化技术积淀的企业，将在行业洗牌中快速出清。与之对应，手握轻量化核心能力的产业链主体，或将迎来价值重估窗口。

轻量化之所以成为车企突围的核心抓手，在于“减重”的商业逻辑直白且残酷：整车重量每下降10%，燃油车能效提升6%-8%；对于电动车而言，每减少一公斤自重，能够同时收获续航提升、电池成本下降双重收益。

新版能耗国标正在倒逼车企启动整车减重项目，上下游零部件厂商同步加大技术投入。这场产业变迁，材料是外化载体，系统整合能力构成深层壁垒。

然而，轻量化的复杂性，远超外界的认知。蔚来创始人李斌曾直言不讳，新能源车轻量化落地难度极高，是产品取舍、底层技术、工程能力与成本管控多重维度的综合考验，并非简单的零部件优化。他给出一组测算数据，车型整体方案定型后，车辆每减重1公斤，企业需额外投入1000元成本。从2吨减到1.9吨相对容易，但从1.9吨继续往下减，每公斤花费会越来越高。

这一现实，进一步折射出产业竞争的残酷性。材料本身不是难以逾越的护城河，真正的考验集中在材料选型、成型工艺、异质材料连接、成本管控等全链条协同能力。

当前，新能源汽车轻量化核心新材料主要分为先进超高强钢（≥1500MPa 热成型钢为主）、轻质铝合金（6000/7000 系高强铝）、钢铝复合异质材料、金属-高分子蜂窝复合新材料等。虽然多材料混用是行业长期方向，但异质材料连接等问题，是横亘在轻量化规模化落地路上的关键关卡。

传统冲压零部件企业的样本观察

一些传统冲压零部件头部企业的现状，其实也是行业转型阵痛的缩影。华达科技、无锡振华、常青股份这三家企业，均长期深耕汽车冲压与焊接零部件制造领域，具备规模化量产能力，已搭建成熟的主流整车企业配套合作体系，核心产品以传统车身冲压件及轻量化基础结构件为主，可满足主流车企零部件配套需求。相关客户资源与产能优势可在公司年报及行业深度报告中得以佐证。

华达科技作为合资时代汽车冲压及焊接总成龙头，在热成型高强钢轻量化车身结构件领域具备显著竞争优势，掌握超高强钢热冲压成型、热冲压模具自主开发等核心技术。受燃油车市场需求收缩、行业价格竞争加剧因素影响，公司传统车身零部件业务面临量价承压局面。根据 2025 年年度报告，公司燃油车零部件营业收入同比下降10.01%，原有传统业务竞争优势在新能源汽车产业转型阶段面临压力。

无锡振华在冲压零部件、分拼总成加工服务、模具设计制造和选择性精密电镀等产品领域积累了核心技术优势。该公司顺应汽车电动化发展趋势拓展新能源整车客户，并依托整车产业集群布局，形成了“无锡+上海+郑州+宁德+武汉+廊坊”多地联动的产能布局。其核心制造能力集中于传统冲压、焊接工艺赛道，在异质材料连接、多材料一体化融合等前沿轻量化技术方向的技术储备相对有限。

常青股份已由单一冲压件加工模式，发展形成模块化、自动化、多业务链条并行的规模化零部件制造体系。作为国内汽车零部件一级供应商，其核心竞争力显著，掌握汽车冲压、焊接零部件开发生产的核心技术，具备与整车厂商同步开发产品的能力。但一体化压铸与轻量化所要求的材料选型、工艺创新、系统整合能力之间，或存在现实挑战。

上述企业在轻量化新材料应用研发与产业化落地方面均已形成相应技术积累。然而行业层面普遍存在异质材料连接工艺短板、跨材料总成批量交付能力有限等共性痛点。面向新能源汽车轻量化向全链条协同、多材料融合演进的趋势，现有能力仍有较大的拓展提升空间。

细分赛道里的差异化尝试

根据有关媒体的报道，在细分赛道中，安徽大昌科技进行了差异化的尝试 。这家主营车身结构件总成、底盘组件及相关工装模具的国家级专精特新“小巨人”企业，同步落地超高强钢、铝合金、钢铝异质复合等系列材料体系，并配套专属冲压成型工艺与自研异种金属焊接成套技术。

不同于行业通行的“采购材料、使用通用设备加工”的传统做法，大昌科技针对每一类新材料的物理特性、热膨胀系数、连接界面特征，逐一匹配差异化的成型与焊接方案，从而在量产环节守住材料本身带来的减重红利。在此基础上，该公司针对10万至30万元全价位新能源车型设计分层轻量化解决方案，每一类新材料均有实现量产落地的专利产品。

其技术布局的内在逻辑，可以概括为“材料替代+工艺创新+智能产线”的三维协同。在材料替代层面，大昌科技以铝合金防撞梁、轻量化副车架、前端框架等产品切入铝代钢、高强度管梁提升底盘模态、塑代钢方式，多路径综合减重非常明显。

在工艺创新层面，大昌的布局覆盖两大方向。其一是纤维增强复合材料轻量化部件的智能化制造，其二是超高强度 B 柱总成、底盘悬架总成、底盘模块集成等工艺。在智能产线层面，大昌将上述材料与工艺能力固化到生产系统中，形成可复制、可扩展的制造能力。这正是企业从“能够试制”迈向“稳定大规模量产”的关键一跃。

三重维度并非简单罗列，而是一条清晰的递进链条。材料替代打开了减重空间，工艺创新把材料潜力兑现为实际收益，智能产线则将这种能力规模化、标准化。三者环环相扣，共同构成了大昌科技区别于同行的系统性壁垒。

“减法时代”，VC的价值“称重”

大昌科技是国科新能创投在轻量化赛道上严格遵循其投资逻辑完成的一次价值发现。该创投机构独特的“产业资源赋能+创投资本推动”模式，在大昌科技项目上经历了一次完整验证。

知名投资人、国科新能创投创始合伙人、新能源汽车领域专家方建华将投资逻辑概括为四个维度——前瞻性、稀缺性、经济性、安全性。这四个维度恰好构成一组精密的“称重”框架，大昌科技在各各维度上经受住了检验。国科新能创投在IPO辅导、客户拓展、治理规范等环节也深度参与，这正是“产业资源赋能+创投资本推动”模式区别于纯财务投资的核心所在。

当新能源汽车行业从增量比拼转向减重博弈，产业规则重构之下，一级市场的投资逻辑已然换新。

《GB 36980.1—2025》正式实施并非单一的政策节点，而是行业告别粗放扩张、迈入精细化发展阶段的标志性信号。过去被规模、增速掩盖的技术短板、系统短板、成本短板，在减法时代暴露无遗。

方建华认为，加法遵循“越多越好”的直觉逻辑，而减法恰恰反直觉，它要求工程师在用户不易感知的细节深耕减重方案。要在守住安全标准与使用性能前提下，剔除冗余重量，比拼的是极致精简、高效适配、系统攻坚的反向能力。

这种“反直觉”的系统工程能力，恰恰是最难复制的核心竞争力。轻量化之所以在2026年跻身产业变革核心主线，本质是完成了从技术储备选项向“生存刚性需求”的转变。

方建华判断，在“减法”时代的新坐标系里，能够在同等整备质量下实现更高功能密度与能效表现的企业，将在全新估值体系中掌握竞争主动权。