浙江制造，引进来、走出去、强起来｜活力中国调研行

界面新闻记者 | 高菁

7月底，温州一座工厂里，即将发往沙特的风电机组在工厂整齐列队，今年这座工厂的海外订单占比将达到99%；300公里外的宁波，来自韩国的特种高分子专家正带领团队在实验室攻关；再往南200多公里，台州一批卫星在经历28天流水线制造后正式下线。

这是界面新闻在7月27日-8月1日举办的“活力中国调研行”浙江站一路看到的景象。界面新闻共走访了十家企业和科创平台，三个清晰的信号逐渐浮现：人才引进来、产品走出去、技术强起来。

国际人才引进来

位于宁波的甬江实验室里，特种高分子研究中心主任金成九正在为一项“卡脖子”材料在中国的产业化落地忙碌着。

甬江实验室特种高分子研究中心主任金成九 拍摄：高菁

他是清华大学博士，曾在日本和韩国的头部产学研科研单位工作多年。

这项材料名为液晶光配向膜，从基础研究到产业化，日本用了15年，韩国用了12年，中国则是在6年前开始研发。

金成九团队用了6个月时间，实现了从环境设计到中试规模反应釜。目前，这种材料正在国内头部面板厂验证。

这位来自韩国的科学家称，日本企业深耕技术但方向单一，韩国企业效率优先但随市场波动剧烈。而中国从产业链上游到下游有着极其广泛的技术需求，给了他更大的施展空间。

用样品做的实际面板，拍摄：高菁

甬江实验室构建了“基础研究-概念验证-中试放大-产业孵化”全链条创新体系，这正是他选择这里的原因。

金成九认为，中国目前最需要突破的就是高端核心材料这一环，“高端装备和器件产业已经取得明显进步，技术水平逐步提高。但是面向高端器件和装备的上游关键材料还有卡点，需要基础研究和底层技术的突破。”而他的团队正在做的，正是填补这一环。

舟山，另一个故事也在发生。

浙江中科立德新材料有限公司(下称中科立德)的研发副总监黄志贤来自马来西亚。2024年初，他通过舟山市政府的引才渠道第一次来到舟山。

“我发现舟山市的政府鼓励科技创新，而且这个企业主要是做聚合物、高分子材料，跟我的背景很相似。”

黄志贤此前在韩国工作，主要利用AI技术做新材料研发。来到中科立德后，他把这套方法引入了公司。目前他主导研发下一代水性粘结剂，用于硅碳负极电池的关键辅材。

黄志贤，拍摄：高菁

中科立德是国内首家将海洋多糖衍生物规模化应用于锂电粘结剂的企业，产品导电性较传统产品提升30%，宽温域适应性下电池循环稳定性达2000次。2025年，中科立德获批设立舟山市外国专家工作站。

选择留在舟山，黄志贤的理由很简单：“我的太太是中国人，我也想过来生活和发展。”

但真正让他安下心来的，是这里对人才的尊重。舟山市区两级通过“揭榜挂帅”、科创基金等渠道，累计投入超2500万元扶持企业技术攻关。此外，中科立德还获得了省级产业人才企业自主评审资格，让企业自己说了算。

中国产品走出去

2025年底，欧洲家电巨头BEKO位于土耳其的生产基地里，一台中国造的人形机器人结束了为期四个月的稳定运行测试。它的主要任务是对冰箱进行质检，包括触控屏操作、开关门检测，精度达到0.1毫米。

这台机器人名叫“领航者NAVIAI”，来自宁波的浙江人形机器人创新中心有限公司(下称浙江人形)。

领航者2号NAVIAI 拍摄：高菁

2024年北京世界机器人展上，BEKO中国区负责人注意到了它。双方接洽后决定，由浙江人形提供整机和技术支持，BEKO的工程师团队负责在工厂端落地。

但人形机器人出海并不容易。

浙江人形副总经理、首席技术官许学成向界面新闻坦言，欧洲市场的CE认证对内部零部件要求极高，国内能达标的企业屈指可数。浙江人形的策略是先通过零部件认证实现落地，再同步推进整机认证。

不过，欧洲市场对人形机器人存在刚性需求。许学成指出，当地实行8小时工作制，工厂停转意味着高昂的运营成本，“很多欧洲企业都在找我们，问能不能帮他们做批量落地。”许学成说。

除了与BEKO的合作外，浙江人形也在与全球头部汽车厂商合作完成料箱搬运、精密装配等场景落地；在纺织企业执行柔性布料分片；入驻国家电网配电室进行协同巡检。

而在温州海经区，同样有一批国产重器正在等待发向海外。

金风科技是全球排名前三、全国排名第一的风电整机企业，温州工厂是其全国规模最大的风电整机生产基地，占地80亩，2024年初正式投产，累计产值已超31亿元。

金风科技温州工厂，拍摄：高菁

全球能源转型加速，海外风电需求持续攀升。2025年，金风科技实现营收730亿元，海外占比接近50%。金风科技将温州作为实施“海上风电+海外市场”双海战略的核心所在地。

浙江金风科技有限公司副总经理赵梓杭向界面新闻介绍称，2025年，这座工厂完成了100余套大型风电机组的海外订单交付，出口至智利、老挝、越南、泰国等国家。

赵梓杭表示，受全球能源危机影响，自2024年下半年起，其感受到海外市场对于风机需求的明显增长。

截至目前，温州工厂今年已生产250套海外机组，其中只有两台是国内订单。预计今年海外订单占比将达到99%。如一切顺利，8月，又一批机组将从这里发往沙特。

关键技术强起来

成立于1997年的宁波永新光学股份有限公司(下称永新光学)，从事光学显微镜和精密光学元组件的研发、生产和销售，其承制的国内首台“太空显微实验仪”已入驻中国空间站。同时，公司也是蔡司、徕卡、尼康等品牌的核心供应商。

永新光学产品展厅 拍摄：高菁

永新光学副总经理、研究院院长崔志英指出，当前国内在光学显微镜上游原材料、器件领域的投入力度仍远远不够。

他分享了一次令他感触颇深的经历：此前拜访客户时，一位教授告诉他，实验室一台透射电子显微镜的核心部件损坏，但国外供应商售后响应不及时，导致设备长期闲置。

这折射出中国高端科学仪器行业面临的现实困境，核心设备依赖进口，后期维护同样受制于人，随时可能面临“卡脖子”风险。

崔志英表示：“下游优势企业推动上游产业链发展，是一个必要且自然的过程。因为我们最清楚，设备对于原材料、器件存在哪些具体需求。”

以激光共聚焦显微镜为例，2020-2021年间，永新光学推出了该类产品。彼时，国内商品化的同类产品几乎空白，市场被国外品牌高度垄断。研发初期，永新光学在国内找到一家激光器供应商，但由于产品可靠性不足，最终制成的设备未能达到交付标准。

此后，永新光学转而联合另一家国内上游企业，将技术要求和性能标准逐项细化，双方协同攻关。

经过反复验证，该供应商最终提供的激光器完全满足永新光学的整机需求，不仅解决了国产共聚焦显微镜的核心部件配套问题，也带动了国内显微成像领域激光器整体技术水平的提升，实现了对进口产品的有效替代。

星空智联公司 拍摄：高菁

台州星空智联科技有限公司(下称星空智联)的卫星超级工厂，融合了航天和汽车制造基因的工厂，可年产500颗卫星。该公司是商业航天企业时空道宇的全资子公司，也是中国首个具备完整配套能力的商业卫星超级工厂。

星空智联副总经理张华表示，原来造卫星是单件小批量的制造，类似于手搓，一颗卫星从研发设计到出厂需要3-4年。

星空智联借鉴汽车的流水线经验和理念，把卫星总装、集成与测试拆解为生产节拍，变成批量化的流水线模式，制造周期压缩到28天。

张华认为，造卫星和造汽车有相通之处：汽车是人类接触最复杂的机电产品，一颗卫星的零部件数量也在2到3万个量级。不同的是，航天的精度要求更高，“但理念是一样的。美国福特一开始造车也是单件小批量，最后变成了流水线。”

截至目前，星空智联已顺利出厂卫星75颗，涵盖时空道宇星座、国家重大项目及商业卫星制造订单，其中72颗卫星已成功发射入轨，在轨可靠性达100%。

从宁波到舟山，从台州到温州，一路走下来，六个案例只是缩影。

在北鲲智能，大型无人艇正在从图纸走向海洋；浙江省高档数控机床技术创新中心正推动工业母机向“电主轴、电直驱、AI电控”转型，计划3-5年跻身国际先进；中国眼谷聚焦的视觉脑机接口、AI眼科诊断、再生医疗技术瞄准的是未来两三年的产品集中落地......

类似的故事，在浙江的许多角落同时上演。人才引进来、产品走出去、技术强起来，这不是个别企业的突破，而是一群人、一批工厂、一座座实验室正在共同完成的事，是浙江制造正在发生的变化。