北京首座“可持续灯塔工厂”是如�...

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（来源：千龙网）

凉水河二街2号，施耐德电气北京园区坐落于此。前不久，这座园区被世界经济论坛评选为“可持续灯塔工厂”——这是北京第6座“灯塔工厂”，也是首座“可持续灯塔工厂”。

在全球制造业里，“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，而“可持续灯塔工厂”又是绿色化、数字化转型的新样本。近年来，这家全球知名的跨国公司在北京园区里实施了50多项先进技术方案，让工厂实现直接排放降低65%、间接排放彻底消除、整体能源效率显著提升36%。它是如何炼成的？业务高增长与绿色低碳如何同时实现？北京日报记者近日前往园区探访寻找答案。

最新的技术先用在北京

自动化生产线上，机械臂挥舞，精准配合完成每一个生产流程。近30年历史的施耐德电气北京园区逾9万平方米，是该公司全球最大的塑壳断路器和中压环网柜生产基地之一。

从2021年到2025年，这里的业务规模增长将近30%。高增长下，园区也一度面临既要支撑业务扩张、也要实现降碳的双重挑战。

技术创新是破局的关键。“我们将最新的技术，如AI、数字化、云边协同等，率先用在北京园区工厂。”施耐德电气副总裁、中国软件研发中心负责人张磊说，施耐德电气中国软件研发中心就扎根北京。在他看来，北京有丰富的专业人才、数据、场景和优质合作伙伴，这些创新优势和生态资源，既为企业技术研发提供了沃土，也注入了动力。

无六氟化硫中压环保气体柜的研发就是一例。六氟化硫是传统中压环网柜里一种非常好的绝缘材料，曾被广泛应用。但问题是，六氟化硫又是一种强温室气体，其全球变暖潜能值约为二氧化碳的2.43万倍。

这意味着，六氟化硫的使用面临巨大的减碳难点。为了解决这个难题，该园区采用干燥空气替代六氟化硫，依托仿真技术及AI工具赋能研发，最终让同等电气性能的无六氟化硫产品加速上市。如今，新产品正快速替代传统六氟化硫产品，使得相关排放大幅削减41%，相当于减少70万吨二氧化碳当量排放。

“随着企业对绿色可持续产品的需求增长，北京园区的无六氟化硫中压环保气体柜产品订单持续走俏。”施耐德电气北京园区负责人郑智淞说。

打通数据壁垒 能效提高三成

产能持续扩张的同时，该园区的综合能源需求同比增长19.7%。面对如此大的增幅，如何把能源使用的效率提升上来？

真空灭弧室是电力开关的核心部件。这一生产环节的能源消耗，就占到园区总能耗的两成。而钎焊工艺这一道工序的能耗，更是占到真空灭弧室生产总能耗的七成以上。

“显而易见，钎焊工艺是切入点。”郑智淞说，在优化钎焊炉能源消耗的过程中，AI派上大用场。该园区引入强化学习算法，以真实生产数据与仿真数据共同训练AI模型，通过在数字仿真环境中的快速迭代，最终获得钎焊工艺的最优参数组合。优化后，保温阶段时长缩短30%，产能提升67%，生产环节综合能效大幅提升61%。

单点的工艺能耗在优化，整个园区也在升级。过去，园区逐个部署的独立能源控制子系统，如空调空压机等智控平台，虽然可以提高单点能源的优化，但由于相互孤立，运维人员仅能开展一些碎片化的基础管理工作。如今，整个园区将各电力系统间的数据壁垒彻底打通，AI算法结合业务需求、环境条件和分时电价机制等，实现动态能效提升和电费节约，园区综合能效水平大幅提升30.5%。

一座厂带动一条链变“绿”

碳排放分布在产业链上下游各环节。施耐德电气自身工厂的碳排放，占整个供应链碳排放的不到5%。如此一来，带动客户、供应商等上下游合作伙伴共同减碳就成为重中之重。

“方向不明、路径不清、执行不足和回报不定。”在施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏看来，目前供应链上下游企业减碳面临着“四不”困境。施耐德电气的做法是，将“可持续”作为一项指标，纳入供应商的考核和准入措施。同时，也把自身的实践告诉大家，既做培训、也给工具，既给方法、也给信心，让大家有意愿做。

以北京园区为例，园区针对供应商搭建起一套数字化碳管理平台，用数字化手段帮助供应商追踪、分析碳排放数据，并结合AI算法自动生成碳排放报告——这大幅降低了供应商的脱碳门槛。目前，效果已开始显现，参与其中的供应商碳排放强度已下降57.7%。

近年来，施耐德电气北京园区已先后获评国家级绿色工厂、三星绿色建筑、北京市行业首家第三方认证零碳工厂等。园区一步步变“绿”，为如今的“可持续灯塔工厂”奠定了坚实的“塔基”。

一座工厂降能减碳的身后，是近年来北京产业加速绿色化。截至今年5月，本市累计建设国家级绿色工厂182家，市级绿色工厂122家。“十四五”时期，北京万元地区生产总值能耗、水耗、碳排放保持全国省级地区最优水平。“我们将面向全产业链输出可落地的绿色制造、数字化运营及人才培养经验，赋能上下游协同提质，全面提升本市制造业高端化、智能化、绿色化水平。”市经信局相关负责人说。