广东
7 月底生态环境部推进新政，矿产品价格一直居高不下，碳减排约束也在收紧，粉体、陶瓷、耐火材料这些下游加工企业成本得重新算了！资源端的成本压力来自两头，一头是金属和非金属矿价频繁波动，采购成本压不下去；另一头是全国碳市场已经把钢铁、水泥、铝冶炼纳入管控，能耗和碳排放正在变成实实在在的成本！
01
再生资源受热捧
一直以来，下游企业采购关注的多是原生矿报价，再生金属里藏着的成本变量，普遍没太当回事。
最近，上半年多家金属资源化企业业绩集体预喜，刚好能说明这个问题。
Choice数据显示，截至7月27日，环保行业共有29家上市公司发布半年度业绩预告或业绩快报：飞南资源预计上半年营收约 99.8 亿元、同比增长超 52%，归母净利润 5.5 亿至 6.6 亿元、同比增长 245% 至 314%；浙富控股预计归母净利润 12.5 亿至 14.5 亿元、同比增长 120% 至 156%；高能环境预计 9 亿至 11 亿元、同比增长 79% 至 119%；连稀土资源综合利用龙头华宏科技都预盈 3.2 亿至 3.6 亿元、同比增长超 3 倍。（以上为半年度预告口径，非最终中报）
这些企业业绩增长的道理是一样的，金属价格上行，加上资源化板块产能放量、工艺成熟，再生铜、再生铝、再生稀土等「城市矿山」供给端已经跑起来了。
02
再生金属和原生矿在的碳排放
另一个变量在碳市场，7 月底生态环境部就全国碳市场配额方案公开征求意见，在发电行业之外，把钢铁、水泥、铝冶炼三个行业纳入 2026 年度分配，意见征集到 8 月 5 日截止。下游加工企业采购的铝、钢这些产品，碳排放成本会逐步变成明账。
再生金属和原生矿在能耗、碳足迹上的差距，有具体数据。有色金属协会及再生金属分会统计，生产 1 吨原生铜金属量综合能耗约 1444 千克标准煤，再生铜只要 390 千克，节约近七成；水耗从近 400 立方米降到 2 立方米。
再生铝差距更大，据海南省绿色金融研究院及行业研究数据，1 吨再生铝能耗只有原铝的 5% 左右，碳排放约 0.5–0.6 吨，与原生铝相比可节约标准煤 3.4 吨以上。以前「低碳差」更多是环保层面的说法，碳定价机制落地后，它就变成采购端实打实的成本差了。原生矿用得多的企业碳成本更高，再生金属比例高的企业则有更多成本空间。
放到全球来看，这事还关系到资源安全。中国是全球最大铜消费国，精铜消费量占全球 56%，但自身矿产铜只占 8.5%，铜资源对外依存度长期在 78% 上下。国际矿价一波动，直接传导到进口成本。发展再生金属，就是把资源留在国内循环，少依赖进口矿石，外部供给和价格冲击的风险就能降一些。横向比一下，日本、德国废杂铜回收的规模化运营水平已经分别达到 85% 和 92%，我国还是分散的小规模回收为主，差距不小。也是这个差距，让行业预测到 2030 年再生铜占铜资源供给的比例有望从 22% 提升至 35%。
03
下游加工厂要重新算账
对粉体等下游加工企业来说，光知道「多用再生金属」还不够，得重新盘一下自己的资源结构。
一是核算全成本，除了只比采购单价，也要把能耗、碳成本、物流和供应稳定性一起算进去。矿价高位的情况下，再生金属的相对优势会更明显。
二是关注品质分级，再生金属不是均质产品，批次、杂质、认证方面差异不小。做高端粉体或出口订单的企业，得提前评估再生金属替代原生矿能不能满足客户的规格要求和碳足迹认证标准。
三是锁定供应结构和价格，再生金属供给虽然在放量，高品质资源还是可能趋紧。适时签长期协议、绑定稳定渠道，提前安排。
矿价和碳成本两头挤，企业越早算清这笔资源账，后面腾挪的空间就越大。
来源：锦山矿材网综合自 上海证券报、生态环境部、有色金属工业协会及公开行业研究数据
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