湖北
高工产研显示，2026年上半年，中国动力及储能电池出货量首次突破1TWh，这是一个历史性的节点。
过去十年，电池行业的主旋律是扩产，企业拼产能、拼速度、拼交付，解决的是“有没有”的问题，今天，市场供给趋于充足，客户从“买到电池”变成“选好电池”，竞争的核心自然从“量”转向“质”。楚能对此早有准备，当行业还在追逐规模时，楚能早已把重心放在了品质这条更慢、更难，但也更正确的路上。
源头把关，筑牢品质根基
在原材料端，楚能与华创新材、瑞德丰、常州锂源、九江天赐、诺德股份、科达利、杉杉科技、新宙邦、贝特瑞等200家行业头部材料供应商签订了战略合作协议，与供应商进行产品的共同研发，不断提升产品质量，提高生产效率，保障供应体系稳定、打造规模化成本优势。其中，楚能与全球电解液龙头企业天赐材料两次加码合作，累计电解液供应量上调至不低于101万吨，合作延至2030年底。多元化的供应商体系，让楚能在保障供应安全的同时，以“优中选优”的原则锁定每一份原材料的品质上限。
但这只是起点，楚能对每一批来料执行严格的入场检测——楚能供应链质量管理中心工程师向记者介绍：“楚能锁定的不仅是供应数量，更是供应质量，需要对磷酸铁锂、人造石墨、电解液等40款核心物料进行严格把关。仅石墨一项，从微量元素含量到颗粒形貌分布，要进行超过31个项目的检测，电池顶盖检测项更是高达近60项”。
不仅如此，楚能还派驻品质工程师常驻核心供应商产线，从源头上参与过程管控，将“事后检验”变为“事前预防”。可以说，上游精选、就地配套、驻场品控，共同构筑了楚能品质的第一道防线。
智造精控，兑现品质承诺
在智能制造端，楚能将品质管控嵌入每一道工序、每一颗电芯。
在宜昌楚能， 15 条智能化产线昼夜运转，单日产能突破 30 万颗电芯。全流程由 AI 视觉检测系统、智能传感和数字孪生系统协同管控，涂布、辊压、分切、焊接等关键程序均设有自动检测节点，任何微米级的偏差都无处遁形。每颗电芯均配备独立追溯码，数据采集点覆盖了厚度、温度、电压、内阻等全部关键参数，全程质量可溯。
自动化率高达 98% 的产线上，机械臂精准协作、 AGV 物流车有序穿梭——这座 24 小时运转的超级工厂，为产品品质提供了最坚实的保障。
制造精度的价值，最终体现在产品端。楚能自主研发的314Ah、100Ah电池已实现规模化交付，在动力电池板块，楚能已形成覆盖商用车与乘用车的产品矩阵。商用车领域，楚能324Ah大容量电池已实现规模化应用，专为重卡高频次、长里程运营场景设计；乘用车领域，楚能首批量产叠片工艺动力电池在2025年6月26日完成了”下线即交付“的新突破。在楚能，制造不是简单的生产重复，而是每一颗电芯性能的兑现过程。
市场认证，检验品质成色
品质的最终检验标准，是市场。截至目前，楚能累计申报全球新能源锂电相关专利接近6000件，楚能海外业务已拓展至全球60余个国家及地区。
从电芯安全到系统可靠性，从产品性能到售后服务，楚能接受的每一次检验都指向一个标尺——品质。
今年6月，楚能自主研发的可充电锂离子电池系统荣获“湖北精品”认定，这是湖北省市场监督管理局主导的省级质量荣誉，专门授予达到国内先进标准、质量稳定可靠的优质产品。
此外，还一举通过了NECAS五星级和CTEAS七星级两大国家级售后服务权威认证；电科院、船级社、UL、IEC等权威机构认证报告累计超250份——这不仅是认证机构的认可，更是全球客户用订单和信任给出的答案。
而这些认证直接转化为市场回报。2026年上半年，楚能继续稳居全球储能电池出货量前三，新增订单超过140GWh；动力电池6月装车量创下单月新高，同比增速139.7%，位列行业第一。
楚能的根基，就是品质
楚能不追求短期的规模第一，追求的是客户口碑第一、产品可靠性第一、长期价值第一。TWh时代，市场在变，技术在变，但楚能的坚持不变：用品质说话，用产品证明。这是楚能对1TWh的回答，也是对未来的承诺。
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