北京
本文转自：人民网
人民网记者 马俊华
走进长春市双阳区吉通产业园，记者看到由吉林省通用机械（集团）有限责任公司（以下简称吉通）牵头研发的高度集成的自动化柔性产线进入调试收尾阶段。产线软硬件100%国产化，高精度机器人负责上下料与工序流转，配合总控调度下的AGV小车在托盘库与各工位间进行智能物流循环。
自动化柔性产线进行投产前调试。人民网记者 马俊华摄
“产线实现了‘加工—清洗—检测’全流程无人化闭环生产，是名副其实的‘黑灯产线’。”吉通董事长、党委书记李吉宝说。
自动化柔性产线进行投产前调试。人民网记者 马俊华摄
不远处的工具公司展厅，一台红旗车模型格外吸睛。整套模型由吉通自研加工中心一体成型，专门用于校验机床加工精度。据介绍，吉通于2000年启动加工设备自主研发，2020年实现规模化量产，早年外购单台同类加工设备需500万元，国产化后成本直降至50万元。
“我们自研设备不对外售卖，全部服务内部生产，依托自主装备能力，园区铝锻底盘零部件实现国内外主流车型全覆盖。”李吉宝说。
吉通生产的汽车底盘零部件。人民网记者 马俊华摄
李吉宝向记者介绍园区发展蓝图，“产业园2012年启动建设，总规划面积500万平方米，规划布局20个专业工业园，目前7个子园区已建成投产，目标是打造全球最大的汽车零部件研发与生产基地。”
吉通生产的各种汽车底盘零部件展示。人民网记者 马俊华摄
以往车企配套分散建厂、效率偏低，吉通产业园细分赛道布局：8至10个园区专攻整车大模块，3至4个园区专项生产全套底盘零部件，同步配套铝锻、智能装备、材料研发专业园区，全部建成后可实现全车零部件一站式配套。
吉通生产的各种汽车底盘零部件展示。人民网记者 马俊华摄
“企业发展立足长春、面向全国、走向世界。”李吉宝直言，园区搭建材料、产品、科技三大研发中心，下设二十余家研究院，持续落地无人化示范产线，成熟后全园区复制推广。智能化改造带来显著人力优化，企业峰值用工2300人，如今优化至1700人；即将投产的百万套牵引钩总成智能产线，同等产值下仅需200名运维人员。
即将投入使用的高度集成的自动化柔性产线。人民网记者 马俊华摄
产业园蓬勃发展的背后，是长春市持续加码汽车产业转型的扶持。
政企产学研协同体系持续深化，省市多部门联动本地高校、科研院所，以园区生产场景承接前沿人工智能、材料技术落地。长春同步出台工业稳增长专项举措，落地汽车消费券等6项配套政策，设立市级重点研发计划，推行“揭榜挂帅”破解零部件“卡脖子”难题。
依托政策东风，园区机电一体化集成底盘零部件成功打入全球高端供应链，全新电动牵引钩总成订单供不应求。眼下企业正加速新建百万级牵引钩生产基地，全力扩产承接全球订单。
从一条国产黑灯产线，到全球最大的汽车零部件研发与生产基地；从单一底盘零部件配套，到覆盖全球高端车企的完整产业生态圈，吉通产业园的成长故事，正是长春汽车产业向智能化、新能源、全球化稳步进阶的生动写照。
立足汽车工业摇篮根基，长春持续做强零部件配套、攻坚核心技术、打通内外市场，以产业集群之变，书写老工业基地转型升级全新答卷。
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