四川
国内汽车产业完成从规模扩张到品质升级的转型，自主品牌冲击百万级豪华市场成为行业新趋势，而高端制造工艺自主可控、高技能工匠人才储备，是品牌向上突破的两大核心支撑。江淮汽车质量改进高级主管工程师、国家级技能大师程韬三十年坚守车身制造一线，以自主工艺技术突破外资工艺垄断壁垒，以系统化人才培育夯实产业发展根基，用一名基层工匠的实干轨迹，完整诠释制造业一线人才如何赋能自主品牌高端化转型，为中国汽车高质量发展提供鲜活实践样本。
长期以来，百万级豪华轿车制造核心工艺被海外车企牢牢把控，钢铝异种材质稳定焊接、无痕精密点焊、微米级尺寸管控等成套制造技术对外存在技术壁垒，自主品牌布局高端车型时，要么高价外购海外工艺方案，要么被迫降低车身制造标准，难以实现真正意义上的豪华品质自主。江淮汽车布局尊界 S800 超豪华旗舰轿车，携手华为发力高端新能源市场，目标打破外资豪华品牌市场垄断，而车身制造工艺自主是项目落地的关键前提，程韬成为本次工艺自主攻坚的核心带头人。
尊界 S800 采用 97% 高强钢铝合金混合车身结构，搭载 2000MPa 潜艇级超高强度热成型钢，整车五千余处连接点位要求 ±0.25 毫米超高精度，钢铝材质焊接稳定性、车身外观无痕化制造均是行业公认难题。程韬摒弃依赖海外技术的捷径，立足三十年车间实操积累带队自主攻关，在密闭高温焊接工位持续调试数万组工艺参数，逐项解决焊缝成型差、尺寸波动、焊点外露等痛点，成功掌握钢铝复合材质稳定连接核心技术，将车身焊接合格率提升至 98% 以上；原创无痕点焊工艺革新传统铝点焊成型模式，彻底消除车身焊痕瑕疵，让江淮高端车型车身制造质感对标国际豪华品牌，彻底打破海外工艺技术垄断。
技术创新层面，程韬累计完成 124 项车身制造技术难题攻关，拿下 22 项授权专利，其中 14 项发明专利落地量产，各类工艺优化方案全面应用于江淮高端车型，累计创造超 3200 万元企业经济效益，大幅降低高端车型工艺采购、生产报废综合成本，验证一线工匠自主创新的产业价值。他创新搭建多工艺复合车身连接体系，针对车身不同受力区域匹配差异化焊接、螺接工艺，形成全套可复制、可迭代的国产高端车身制造标准，为后续自主品牌旗舰车型研发制造提供成熟工艺参考。
单一技术突破只能实现单点突围，产业长期进阶离不开完整技能人才梯队支撑。程韬深知自主品牌高端化转型绝非短期工程，2013 年搭建大师工作室，2019 年获评国家级平台，2025 年完成实训场地升级，打造适配新能源造车的一体化人才培育基地。独创实景项目育人模式，把生产线攻坚项目转化为实训教学载体，多年培育数十名核心工艺骨干，赋能数百名一线员工技能升级；同时深耕产教融合，联动职业院校完善汽车制造专业教学体系，下沉上下游企业输出标准化工艺管控经验，以个体力量带动区域汽车制造行业整体升级，解决高端造车技能人才缺口行业痛点。
作为扎根制造一线三十年的产业工人代表，程韬始终保持纯粹匠者初心，即便斩获省级劳模、杰出工匠等多项荣誉，依旧每日驻守车身总拼工位，兼顾技术攻坚与人才培育双线工作。他坚持倾听一线产业工人真实诉求，围绕新能源工艺升级、高技能人才扶持、产业工人队伍改革等行业核心议题，客观反馈制造车间真实堵点，为制造业高质量发展政策完善提供基层实践依据。
从一名普通钳工学徒到引领行业工艺创新的国家级技能大师，程韬三十年职业生涯，恰好同步于江淮汽车乃至中国自主品牌从低端制造迈向高端质造的完整进程。在汽车产业全面新能源转型、自主品牌集体向上突围的时代背景下，以程韬为代表的一线工匠群体，是突破工艺壁垒、掌握制造主动权的关键力量。
江淮汽车依托工匠人才持续夯实自主制造核心竞争力，用一线匠人的技术创新、人才培育实干证明：民族汽车品牌高端化突围，根基藏在每一条生产线、每一位深耕车间的技能工人手中。未来，伴随着更多工匠工作室落地、产教融合体系持续完善，国产汽车制造工艺将持续突破，民族汽车品牌必将在全球高端汽车市场占据更重要的一席之地。
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