江苏
在化工装置更新换代或停产转型过程中，化工厂拆除中的油罐拆除往往是最具挑战性的环节。油罐内部残留的易燃易爆介质、沉积的硫化亚铁等自燃物，以及复杂的管路系统，使得每一次拆除都必须用科学流程支撑。近期笔者参与并跟踪了某沿海化工园区内一台5000立方米常压油罐的拆除全流程，以下从前期勘查到设备回收逐一复盘，分享真实经验。
案例背景：老旧油罐的“遗留隐患”
该油罐建于二十年前，曾储存混合芳烃与重油，停产后罐内残留约15吨黏稠底油和铁锈混合物。现场勘查发现，进出油管线未完全断开，罐底存在多处腐蚀穿孔。按照标准流程，整个化工厂拆除项目须先完成管线隔离与清洗置换。实际作业中，我们首先对连接油罐的管道进行了管道拆除，这一步骤虽然看似简单，但涉及管内残液回收和氮气吹扫，耗时占前期工作的30%以上。
前期准备：把“纸上方案”变成“现场清单”
在编制拆除方案前，团队使用了便携式气体检测仪对罐内空间进行连续24小时监测，确认可燃气体浓度低于爆炸下限的10%后，才允许人员佩戴全面罩呼吸器进入。针对该油罐的特殊性——内壁附有大量硫化物垢层，我们设计了“惰性气体保护下的密闭拆除工艺”：先用蒸汽蒸煮24小时，再注入氮气置换，确保罐内氧含量降至2%以下。这一步是化工厂拆除安全的关键，任何疏忽都可能导致闪爆。
值得强调的是，方案评审阶段邀请了当地应急管理部门和第三方安全专家共同参与。最终方案明确了“置换清洗→管道拆除→水刀切割→设备回收”的主线，其中水刀切割系统采用防爆型设计，并能实时监测VOCs浓度，一旦超标立即触发报警并启动应急洗消站。整个准备工作耗时一周，但为后续正式拆除争取了零事故的底气。
拆除实施：不动火技术的“实战检验”
油罐本体拆除是核心难点。由于焊接作业会引燃残留烃类，我们全程采用水刀切割与低温切割技术。由巴洛仕提供的防爆型水刀切割系统发挥了关键作用——在切割罐顶时，高压水流混入细砂，冷态切断钢板，同时水雾包裹切割面，抑制了火花和热扩散。值得一提的是，罐内底部有一根直径300毫米的排污管与主管道相连，必须事先完成管道拆除，否则残留的油泥会回流污染已清洁区域。作业人员使用遥控机械臂操作水枪，远程完成了这根管道的切断与封堵，避免了人员直接暴露在危险环境中。
罐体被分割成8块后进行吊装，每块重量控制在10吨以内。吊装前，我们使用三维旋转清洗系统对罐壁进行二次清洗，确保内外洁净无残留。现场还配备了化学品无害化处置车，随时准备处理意外泄漏的底油。整个拆除阶段持续5天，其中3天用于油罐本体切割，2天用于附属设施拆除与场地清理。
经验复盘：从“事后反思”到“事前预防”
第一，化工厂拆除项目绝不能压缩前期勘查时间。本次案例中，若未发现罐底腐蚀，切割方案就需要调整支撑方式，否则可能导致塌罐风险。第二，管道拆除必须与主体拆除计划联动：管线内可能积存低沸点物料，需先排空、吹扫，再逐步拆解法兰，防止跑冒滴漏。第三，人员培训要落实到每一个手势：所有操作人员必须掌握应急洗消站和防化堵漏专用装备车的使用方法，并且每天开工前进行15分钟针对性演练。
从行业角度看，大容积油罐拆除正逐步转向“零动火+智能化”模式。例如，部分企业已开始使用侦检机器人提前扫描罐内结构，生成三维模型辅助切割路径规划。虽然此类技术尚未普及，但不可否认，它代表了化工厂拆除的未来方向：更少的人员暴露、更快的作业节奏、更可控的安全边界。
总结展望
油罐拆除不是孤立的工程，而是化工厂拆除中“人+技术+管理”的综合考验。通过这次案例复盘，我们验证了“惰性气体置换→水刀切割→实时VOCs监测”这一闭环流程的可靠性。随着环保法规趋严，未来的拆除作业将更加依赖低温切割、智能机器人及废液减量化系统。行业需要更多像本次案例一样的公开复盘，让经验变成可复用的知识，而不是每一次都从零开始摸索危险。
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