纺织技术 | 铜氨紧赛9.8tex纱生产实践

1、引言

铜氨纤维以其独特的制造过程工艺，形成了圆形截面、光滑表面的结构。这使其织物拥有堪比真丝的柔和光泽、柔软滑糯的手感和极佳的悬垂性。其公定回潮率可达11%，赋予了面料优异的吸湿排湿和抗静电性能，被誉为“会呼吸的纤维”，尤其适用于高端内衣、衬衫及西装里布。

将铜氨纤维应用于9.8tex这样的高支紧密赛络纺，面临多重技术瓶颈：首先，铜氨纤维湿态强度仅为干态的65%～70%，在纺纱加工，特别是湿度过大的环境中，易因强度不足而断头；其次，其纤维表面光滑，抱合力较差，在牵伸过程中纤维束易扩散，导致成纱条干不均匀，粗细节增多；再者，高支纱要求极高的条干均匀度和最小的疵点，对从清花到络筒的全流程工艺控制精度提出了近乎苛刻的要求。

因此，此次项目以纺制9.8tex铜氨紧密赛络纺纱线为目标，在实践过程中寻求、设定以及合理优化从原料优选到各工序工艺参数、设备专件选配及生产环境生产实践，攻克技术难题，实现该品种的优质、稳定生产。

2、原料特性与选配

2.1 铜氨纤维核心特性分析

本纱线产品所用铜氨纤维的核心性能参数如下：

（1）形态结构：单纤细度可达0.8dtex，截面呈完美的圆形，无皮芯层结构，这是其光泽柔和、手感丝滑的根源。

（2）机械性能：干态强度与粘胶纤维接近，但湿态强度损失显著，约为干态的65%～70%。这意味着生产车间的湿度控制至关重要，需避免半制品回潮率过高。

（3）表面特性：纤维表面光滑，摩擦系数小，导致纤维间抱合力弱。在纺纱牵伸区中，纤维束易发生扩散，不利于牵伸力的稳定，是造成条干不匀和毛羽增多的主要因素。

（4）吸湿与电学性能：公定回潮率高（11%），吸湿性好，但也易受环境湿度波动影响。其抗静电性能优良，但在极度干燥环境下仍需防范静电积累。

（5）耐化学性：对酸、碱的抵抗能力较差，因此在纺纱过程（如上油）和后整理中需避免使用强酸强碱制剂。

2.2 原料选配与预处理

基于以上特性，原料选配策略如下：

纤维规格：优选单纤密度为1.0～1.2dtex、长度为38mm的高品质铜氨短纤维。过细的纤维（如0.4dtex）虽手感更佳，但纺纱难度剧增；过粗则难以达到9.8tex纱要求的柔软度和光泽。

油剂与回潮控制：确保纤维上油均匀、适中，以增强平滑性、抗静电性和抱合力。原料进厂后，需在恒温恒湿间（温度25±2°C，相对湿度65±5%）平衡不少于24小时，使纤维回潮率稳定在11%-13%的公定范围附近，减少生产过程中的质量波动。

表1 原料指标报表

3、纺纱工艺流程与总体工艺原则

3.1 工艺流程

确定的工艺流程如下：

A002D圆盘式自动抓棉机 → FA029多仓混棉机 → JWF1115精开棉机 → JWF1203梳棉机 → JWF1316并条机（两道，头并无自调匀整，末并有自调匀整） →JWF 1458A粗纱机 → F1520细纱机（紧密赛络纺改造） → №21C -S 络筒机（增加上蜡装置）

3.2 总体工艺原则

针对铜氨纤维的特性，贯穿全流程的工艺核心思想是“柔性加工、强化控制、减少损伤”。柔性开松与梳理：遵循“多梳少打、以梳代打、低速轻打”的原则，最大限度减少因机械打击造成的纤维损伤和棉结增生。

优化牵伸与集聚：在并、粗、细工序，采取“大隔距、重加压、小牵伸”的工艺配置。旨在加强对光滑纤维的控制力，稳定牵伸区摩擦力界，避免纤维不规则运动。细纱紧密纺的负压集聚是关键，需优化以消除加捻三角区。

严格的温湿度管理：这是铜氨纺纱的生命线。总体控制方向是“前高后低”，即从清花到粗纱保持较高湿度（60%～70%），以增加纤维间抱合力、减少静电和飞花；细纱工序适当降低湿度（55%～60%），以利于牵伸顺利进行并防止缠罗拉；络筒工序湿度回升（60%～65%），以保证筒纱成形良好、减少毛羽增生。

4、各工序关键工艺技术与优化实践

4.1 开清棉与梳棉工序：基础保障

本工序的核心任务是实现纤维的充分、柔和开松与初步梳理，为后道提供棉结少、纤维损伤小的生条。

开清棉：采用“勤抓少抓、多松少打”的工艺路线。抓棉机打手速度降至700r/min以下，刀片打手，调小下降动程2.5mm,行走速度（小车回转）1.5r/min。实现更柔和、更均匀的开松。缩小打手与尘棒间隔距，收小尘棒间隔距，实现“以梳代打”，有效降低落白和少伤纤维。

梳棉：贯穿“多梳少打、快转移、少落棉”的策略。盖板速度偏低掌握，降低刺辊速度至750r/min以下，增大锡林-刺辊线速比至2.2以上，确保纤维由刺辊向锡林的顺利转移，防止缠绕和损伤。锡林-盖板隔距适当放大，采用“松隔距、缓分梳、大转移”的工艺，减少静电与纤维损伤，生条定量设计为偏重的21.0g/5m，既可降低梳理负荷，又有利于后续牵伸的稳定。生条质量目标：棉结≤2粒/克，条干CV%≤3.5%。

4.2 并条与粗纱工序：结构准备

此阶段的目标是提高纤维的平行伸直度，制成结构均匀、内紧外光的半制品。

并条：采用两道6根并合。头并采用较大的后区牵伸倍数（1.7～1.9倍），以消除前弯钩；末并采用较小的后区牵伸倍数（1.13～1.15倍），集中前区牵伸以改善条干。罗拉隔距适当放大，适应铜氨纤维长度长、摩擦系数低的特点。熟条定量控制在18.0g/5m，条干CV%≤2.3%。

粗纱：采用“小捻系数、小后区牵伸”的工艺。考虑纤维的特性，粗纱捻系数设定在98，以增加粗纱条内部纤维的抱合力，防止在细纱退绕时产生意外伸长和细节，也兼顾到细纱的牵伸效果。后区牵伸倍数设定在1.17倍之间，与细纱后区牵伸形成合理配置。粗纱定量设计为3.5g/10m，并配套使用化纤型号的假捻器内高外低布局，从而更精准、更稳定的可控摩擦。

表2 半成品指标

4.3 细纱工序：核心成型

细纱是成纱质量的决定性环节，尤其是紧密赛络纺装置与铜氨纤维的适配性。

赛络纺与紧密纺的融合：采用双根粗纱喂入，喇叭口中心距为6.0mm。紧密纺负压值经过优选，设定为3000～3200Pa。过低的负压（如2800Pa）集聚效果不足，毛羽多，须条不成型；过高的负压（如3400Pa）能耗大且可能阻碍纤维运动。试验确定3000Pa为本品种最佳值。

4.3.1 牵伸工艺优化

后区工艺：采用“大隔距、小牵伸”配置。前区隔距19mm，后区隔距42mm,后区牵伸倍数优选1.17倍。较小的后区牵伸有助于将更多的粗纱捻回引入前区，增强对纤维的控制，但需与隔距、加压配合，防止出“硬头”。

前区与专件：前区采用重加压摇架。隔距块规格经过对比试验，选用2.5mm前压力棒的型号，以加强对浮游纤维的控制，但也会因摩擦力界过强而损伤铜氨纤维或导致牵伸不开，产生小粗节，所以在粗纱捻系数设定上不宜过大。选用高目数（140目以上）且耐磨的网格圈，确保集聚效果持久稳定。

捻度与速度：细纱捻系数设定在360～380之间，以保证纱线必要的强力和后续面料的手感。细纱锭速不宜高，控制在11000～13000r/min的较低水平，这是减少断头、保证生活好做的关键措施。

表3 细纱车速指标对比

4.4 自动络筒工序：最终把关

络筒工序的任务是清除有害疵点、保证筒纱成形质量。

电子清纱：针对铜氨纱特点，优化电清参数。适当收紧短粗节（S）、长粗节（L）和细节（T）的切除范围，尤其加强对“枣核状”隐形疵点的识别与切除。十万米切疵数控制在45个以内。

捻接与张力：使用压缩空气捻接器，优化捻接参数，使接头处直径和强度达到原纱的80%以上，确保在后道加工中不脱结。采用较低的络筒张力和较低的槽筒速度，防止因摩擦损伤纱线表面，导致毛羽增加和强损。

环境与操作：络筒车间保持湿度在（60%～65%），减少因摩擦产生的静电和毛羽。规范操作，杜绝人为疵点。

5、成纱质量指标

通过上述系统的工艺优化与实践，生产的铜氨紧赛9.8tex纱线达到了以下质量指标（实测平均值）：

表4 铜氨紧赛9.8tex纱线质量指标

6、生产组织与控制

6.1 产前准备会

分厂在投产前组织铜氨紧赛9.8tex纱产前准备会，会议核心目的：评审工艺、明确标准、协调资源、落实责任等。

（1）评审工艺：确保技术路线可行与最优，展示小样以及确认小样各项物理指标---工艺质量。

（2）明确目标：统一质量与指标验收标准---分厂厂长。

（3）协调资源：保障生产链条无缝衔接，目的是确认“人、机、料、法、环”全部就位，消除投产障碍----轮班、设备、工艺、管理等。

（4）落实责任：建立可追溯的执行与监督闭环----全员参与。

6.2 特别注意事项

（1）梳棉新上铜氨紧赛9.8tex纱品种时对混纤的管理工作：清棉到梳棉各个管道内必须做全面的清洁，并先投入50kg左右的本支原料进行拖洗。

（2）并粗改支时必须做到洗车改支，除了保证机台的干净还必须保证机台上无其它纤维的飞花堆积，造成混纤。

（3）细纱机台改支时也需洗车改支，检查洗车质量保证机台上、中、下无可见油迹、锈迹、挂花和其它纤维的飞花等;在开车时需立即安排多名设备人员在机上进行逐锭检查、调整、解决须条不凝聚、抖动等问题。

（4）成纱不宜过度加湿，有利于稳定成纱棉结指标。

（5）回再用的使用比例控制：

表5 不同比例回再下对指标的影响

7、结语

本次通过针对铜氨纤维的物理特性，系统性地开发了9.8tex紧密赛络纺纱线的全套生产工艺。

（1）工艺路线的确立：确立了以“柔性开松、强化控制、低速度、小牵伸、优选集聚”为核心的生产技术路线，有效克服了铜氨纤维湿强低、抱合力差带来的断头多、条干不均的难题。

（2）关键参数的突破：明确了各工序的关键控制点，如清梳的“低速轻打”、并条的“顺牵伸配置”，细纱的“低车速（≤13000r/min）、中高负压（3000Pa）、小后区牵伸（1.17倍左右）与压力棒隔距块（2.5mm）的配合”等，这些参数的优化是成功纺纱的技术基石。

（3）质量与应用的实现：最终成纱在条干均匀度、强力、毛羽和疵点等关键指标上均达到优异水平，织成的面料完美呈现了铜氨纤维特有的高端质感与舒适性能。

本生产实践表明，只有深刻理解纤维特性并进行精准的工艺适配，完全能够利用现有纺纱设备稳定生产出高品质的铜氨纤维高支紧密赛络纺纱线，为开发更高附加值、更具市场竞争力的绿色高端纺织品提供了可靠的技术路径和产品方案。未来，可进一步探索铜氨纤维与羊毛、天丝等其他高端纤维的混纺。

作者：胡楠楠、曾令玺、吴娟娟（武汉裕大华纺织有限公司）

编辑：中国纱线网，转载请注明出处

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