山东
近日，国产高端截齿技术取得突破性进展，凭借材料与工艺升级，成功攻克硬岩截割核心难题，在多个大型矿山实测中实现稳定高效截割，为硬岩工况采掘提供了优质国产解决方案。
我国煤炭与基建工程中，硬岩、高磨蚀性岩层分布广泛，山西、陕西、云贵等地区的巷道及隧道掘进常遭遇F10-F15级硬岩，部分区域岩石抗压强度高达120MPa以上。此类工况下，传统普通截齿短板凸显，齿体韧性不足，受强冲击易断柄，耐磨性有限。山西某大型煤矿掘进负责人表示，此前使用普通截齿，每班需更换十余把，每掘进百米就要停机检修，既推高耗材成本，又严重影响掘进进度，市场亟需适配极端工况、兼顾耐磨与抗冲击的高性能截齿。
针对硬岩截割痛点，山东艾德深耕矿用截齿研发多年，聚焦材料配方、耐磨层工艺、焊接技术三大核心，合金豆耐磨层截齿，实现了耐磨性能、抗冲击能力与结构稳定性的全方位升级。材料方面，该截齿采用“高强度齿体+高耐磨合金头”组合，齿体选用42CrMo高强度合金钢，经调质与冷锻处理，形成“内韧外刚”特性，可有效吸收采掘冲击力。齿头采用高纯度钨钴硬质合金，部分型号选用进口原料，晶体结构紧密，高温下仍能保持稳定，硬度远超国标。创新采用嵌覆深熔焊接工艺，将与合金头同等材质的合金豆通过钎焊技术，与齿体融合。焊缝充盈度达98%，远超国标80%的要求，焊缝抗剪强度高达300MPa，有效解决耐磨问题。
近期，该产品在山西、云南、贵州等多地硬岩矿区开展井下实测，覆盖F10-F15级不同硬度岩层，采用同机同工况对比测试。实测数据显示，在山西某F12级石英砂岩工作面，该截齿实现连续掘进620小时零故障，累计进尺486米，平均磨损量仅0.32mm/100小时；在云南某120MPa花岗岩隧道项目，以每小时1.2米的速度稳定推进，使用寿命达普通截齿的3-5倍；在贵州某硬岩煤矿，截齿损耗量降低75%以上，单月节省耗材及人工成本超20万元。
参与实测的矿方技术负责人表示，该截齿性能比肩进口高端产品，但采购成本降低40%以上，性价比优势显著，打破了高端硬岩截齿依赖进口的局面。随着矿山智能化发展，截齿技术将向高耐磨、长寿命方向持续升级。
特别声明：以上内容(如有图片或视频亦包括在内)为自媒体平台“网易号”用户上传并发布，本平台仅提供信息存储服务。
Notice: The content above (including the pictures and videos if any) is uploaded and posted by a user of NetEase Hao, which is a social media platform and only provides information storage services.
