金属3D打印部件已装机武器应用，FRCE部件获得飞行认证

2026年5月，南极熊获悉，北卡罗来纳州最大的维护、修理、大修和技术服务提供商FleetReadiness Center East (FRCE) 已交付首批通过增材制造技术在内部生产的、经飞行认证的非飞行关键金属部件，从而缩短了停机时间并提高了战备状态。

△首批获得飞行认证的金属部件，由公司内部采用增材制造技术生产。图片来自FRCE。

三个平台已经从中受益：AH-1Z“蝰蛇”的武器挂架配件、V-22“鱼鹰”主起落架的维修配件以及C-130“大力神”的盲板，每个平台都采用了与传统生产线上的任何产品一样的安全和质量验证组件。

这项工作是与海军航空系统司令部(NAVAIR) 增材制造团队和舰队支持团队合作完成的，其中 FRCE 的先进技术和创新团队领导了技术开发和认证工作。

六个月完成认证：NAVAIR 内部最快的能力演示

将零部件生产纳入内部管理从根本上改变了维修中心开展舰队支援工作的方式。完整的鉴定、生产和认证周期——这一流程在军事航空领域以其复杂性著称——在不到六个月的时间内便已完成，创下了海军航空系统司令部的新速度纪录。

维修中心首个获得飞行认证的部件是挂架接头，这是一种尺寸适中的支架，用于将武器系统连接到AH-1Z“蝰蛇”武装直升机的机身上。接头部件于2025年初交付给H-1舰队支援小组，同年年底前又有两个部件交付：一个是V-22“鱼鹰”倾转旋翼机主起落架的维修接头，已交付给相应的舰队支援小组；另一个是C-130“大力神”运输机的挡板。

这套设备的应用范围不仅限于适航部件。同样的机器也被用于为基地自身的维修团队生产定制工具和辅助组件，从根本上优化了维护工作流程。

团队负责人表示：“我们面临的挑战是在六个月内完成这些部件的鉴定、生产和认证流程，我们不仅达到了标准，而且还超额完成了任务。这是海军航空系统司令部有史以来完成此类工作最快的一次，也表明我们具备与行业标准相媲美的竞争力。整个过程是舰队维修中心东部分部、总部、莱克赫斯特工厂和舰队支援团队通力合作的成果，确保这些部件能够随时可靠地交付给我们的部队。”

展望未来，FRCE正准备将其金属增材制造业务扩展至不锈钢领域。与铝相比，不锈钢具有更高的强度和耐久性，这将拓宽维修中心内部可生产的飞行关键部件范围，使项目更接近为机队提供全方位按需零部件支持的目标。

供应链断裂时，打印机运转起来

FRCE的按需零部件计划旨在直接应对传统军事后勤长期难以解决的一个难题：舰队所需零部件与采购渠道可靠供应之间的差距。通过将经认证的金属增材制造技术引入内部，仓库将零部件供应问题重新定义为生产问题，而非采购问题。

这种转变正在美国国防领域大规模上演。俄克拉荷马大学和橡树岭国家实验室获得了880万美元的资金，用于推进与空军后勤保障中心的一项联合项目。项目基于同样的理念：服役六十年或更久的战机越来越依赖传统供应链无法提供的零部件，因此按需制造不仅是后勤问题，更是战备问题。

△美国空军技术军士罗赫利奥·洛佩兹利用3D打印技术制造飞机替换零件。图片来自美国空军。

认证是瓶颈所在，因此美国制造协会和国家国防制造与加工中心发起了一项 170 万美元的资金支持，以扩大国防部合格增材制造供应商的数量，取代历史上阻碍国防工业基础发展的缓慢的、逐个零件的认证方法。

在采购层面，JAMA IV合同工具专门用于消除这种摩擦，为经过认证的、对飞行安全至关重要的增材制造部件更快地交付使用开辟了直接渠道。

FRCE六个月的认证记录不仅仅解决了零部件短缺问题，它还表明，仓库级增材制造可以以车队实际运营的速度推进。

△南极熊3D打印视频号