塑机巨头集体发力！模内喷涂技术实现大尺寸量产，重塑汽车外饰制造新格局

2026年CHINAPLAS国际橡塑展上，模内喷涂（IMC）成为设备展区最具热度的技术方向。展会现场，ENGEL展示带自修复涂层的汽车B柱一体化成型件，克劳斯玛菲举办专场技术研讨会聚焦模内喷涂体系落地，伊之密、海天等国内企业同步推出成套解决方案。而在展会开幕前一个月，理想汽车在浙江嘉兴完成国内首件超大尺寸模内喷涂外饰件下线，标志着这项工艺从内饰小件正式迈向汽车外饰大件量产阶段。一项问世多年的成熟工艺，在2026年迎来集中爆发，背后是汽车产业升级、环保政策收紧与供应链协同突破的共同驱动。

模内喷涂到底是什么：

一步成型替代传统多工序涂装

模内喷涂，又称模内上漆，核心是将传统塑料零部件“注塑成型—转运—喷涂涂装—烘干固化”的多段式流程，整合至模具内部一次性完成。

标准工艺路径为：先在模具型腔中完成热塑性塑料基材注塑，随后合模微开再闭合，向塑料件表面与模腔之间的间隙注入液态聚氨酯（PUR）涂料，涂料在模内均匀流平并快速固化，开模即可得到表面带有高质量涂层的完整成品。

相较于传统后喷涂工艺，模内喷涂的优势覆盖品质、效率、成本三大维度：品质上，依靠高精度配比与模内密闭喷涂，涂层厚度均匀一致，有效规避色差、划伤、流挂、颗粒等外观缺陷，大幅提升产品一致性与合格率；效率上，省去后段喷涂、烘干、转运等环节，缩短整体生产周期，同时提升原材料利用率；成本上，减少人工、喷涂设备、场地占用及环保治理投入，实现全生命周期综合成本下降。

这项技术并非全新概念，但长期受限于工程难题难以大规模推广。聚氨酯涂料流动均匀性控制、大尺寸模具密封设计、塑料基材与涂层界面结合强度，都是制约应用的关键瓶颈。因此在过去很长时间里，模内喷涂仅局限于尺寸小、结构简单的汽车内饰件，一旦应用于大尺寸、复杂结构外饰件，良率便无法满足量产要求。随着设备控制、模具设计、材料配方的同步突破，这一技术壁垒在2026年被彻底打破。

技术落地提速：

从内饰小件到大尺寸外饰件实现量产突破

2026年，模内喷涂最具标志性的进展，是成功突破大尺寸、复杂结构汽车外饰件的量产瓶颈，国内外设备企业同步推出成熟方案，推动工艺从实验室走向生产线。

在海外技术阵营中，ENGEL与克劳斯玛菲成为推动落地的核心力量。ENGEL在展会现场采用duo 700两板式注塑机，搭配clearmelt模内喷涂工艺，生产汽车B柱饰件，以PC+ABS为基材，复合聚氨酯涂层，单件循环周期仅90秒，且涂层具备自修复功能，轻微划伤可在一定温度下自动复原，显著提升汽车内外饰耐用性。整套设备实现注塑与喷涂一体化，替代传统注塑线、转运、涂装线、烘干线等多个环节。

图源：ENGEL

克劳斯玛菲的ColorForm体系是模内喷涂领域的成熟技术方案，展会同期举办专场研讨会，吸引整车厂、零部件供应商、材料企业、模具企业等200多位行业专家参与，覆盖技术原理、CAE仿真、模具密封、洁净车间自动化、工艺融合等全维度内容。其最具里程碑意义的成果，是联合理想汽车、富维东阳、万隆模具，在嘉兴落地国内首个大尺寸模内喷涂外饰件项目，下线零件尺寸达1.4米×1.2米，包含连续台阶面、开孔、倒扣等复杂结构，是目前国内已知尺寸最大、结构最复杂的模内喷涂外饰件，配套设备锁模力达5500吨，可覆盖翼子板、保险杠、车门外板等核心外饰件生产。

图源：克劳斯玛菲

该项目攻克了大尺寸件变形控制难题：注塑基材冷却收缩易产生毫米级变形，而聚氨酯涂层精度要求±0.1mm，研发团队通过4套模具方案迭代、6种封胶结构验证，结合CAE仿真优化进胶方案，最终实现尺寸稳定。同时完成5400片实验样板、21大类测试，建立PP、PC、PC/ABS多基材体系，以及透明、高亮黑、银色金属漆等多色彩方案。量产数据显示，单件制造工时约120秒，综合成本较传统喷漆降低30%，VOC排放降低90%，废料率低于3%，验证了大尺寸外饰件规模化量产的可行性。

国内设备企业同步加速追赶，形成自主可控的技术路线。伊之密推出自研ReactPro模内喷涂技术，将注塑与聚氨酯喷涂集成于单台设备，技术路径与国际方案对齐，更适配本土供应链。2025年3月，伊之密与万华化学达成战略合作，搭配万华Surface‑form Pro高透光、耐刮擦、可回收材料体系，构建“设备+材料”一体化生态。

海天则依托近十年技术积累，将模内喷涂从内饰件拓展至外饰件，重点布局新能源汽车发光格栅等新型外饰产品，通过注塑装备与PUR设备协同，实现原料输送、精密计量、模内喷涂、注塑成型全流程一体化控制。同时在真木饰、碳纤维等高端内饰材料上完成多轮工艺验证，为外饰规模化应用奠定基础。

全链条协同成熟：

材料、模具、整车共同推动产业爆发

模内喷涂的快速落地，并非单一设备技术升级，而是材料、模具、涂料、整车厂全产业链成熟的结果。

2026年上半年，上下游企业密集联动，推动这项工艺进入规模化量产周期。

整车厂成为技术落地的核心驱动力：理想汽车率先完成超大尺寸外饰件下线，吉利汽车联合SABIC、敏实集团启动全球首例大尺寸IMC外饰部件项目，明确量产交付目标，带动供应链配套升级。

材料与涂料企业提供关键支撑：SABIC为模内喷涂定制专用基材，科思创推出Makrolon®IMC2477专用PC基材与聚氨酯原料，万华化学自主研发适配国产设备的材料体系；立邦涂料、睿普聚氨酯、日本关西涂料等企业针对性开发新一代涂层体系，关西涂料在大型行李箱饰板上实现量产，碳排放减少约60%。

模具企业攻克核心工程难题：万隆模具针对大尺寸件变形、密封等痛点，完成多方案迭代，突破模内喷涂在复杂外饰件上的应用限制，成为连接设备与整车的关键环节。

图源：万隆模具

从内饰小件到外饰大件，从单一设备到全链条配套，模内喷涂已不再是孤立的工艺点，而是一套成熟的绿色制造解决方案，具备快速推广的产业基础。

三大行业逻辑：

模内喷涂成为汽车制造必然选择

模内喷涂从边缘工艺成为行业焦点，本质是汽车产业发展的必然结果，背后有三大不可逆的核心逻辑。

第一，新能源汽车推动表面制造柔性化升级。新能源车型迭代速度加快，消费者对外观个性化、色彩丰富度、表面质感要求持续提升。传统喷漆产线柔性差，更换颜色需清洗整条产线，耗时耗力且成本高。模内喷涂可通过模具与材料快速切换实现色彩、效果转换，适配小批量、多品种的柔性生产需求，完美匹配新能源汽车外观创新节奏。

第二，环保政策倒逼制造流程绿色转型。传统喷漆车间是汽车零部件制造中VOC排放的主要来源，欧盟及国内环保法规持续收紧，对排放限值、治理要求不断提高。模内喷涂在密闭模腔内完成涂料固化，无废气外泄，VOC排放量降低90%，从工艺源头解决污染问题，不再依赖大规模环保设备，成为未来工厂的准入级技术。

第三，中国供应链从追赶转向自主定义标准。过去高端成型工艺多由海外企业主导，而本轮模内喷涂爆发期，伊之密、海天、万隆模具、万华化学等本土企业协同创新，形成自主技术路线与配套生态。理想、吉利等整车厂牵头落地大尺寸项目，推动中国在模内喷涂领域走在全球前列，实现从技术跟随到产业引领的转变。

结语

站在2026年CHINAPLAS的节点回望，模内喷涂的走红，不只是一项塑料加工工艺的升级，更是制造业“减工序、强集成、降排放”趋势的集中体现。它将独立的涂装车间“浓缩”进一套模具，把分散在多工序、多场地、多环节的成本、风险与物流消耗，整合到一台设备、一次成型中，用更简单的流程实现更高的品质、更低的成本与更环保的生产。

这项技术的爆发并非偶然，而是汽车产业链在成本压力、环保约束、市场竞争三重驱动下的必然选择。随着大尺寸外饰件量产瓶颈被突破，模内喷涂将快速渗透到汽车保险杠、翼子板、车门外板、发光格栅等核心零部件，成为新能源汽车外观件的主流生产工艺。

同时，模内喷涂的应用边界远不止汽车领域，在家电、3C电子、建材等对表面质量、环保要求高的塑料制品行业，同样具备大规模替代传统喷涂的潜力。未来，随着设备精度提升、材料体系完善、成本进一步下探，模内一体化成型将成为高端塑料制造的标配工艺，推动整个制造业向更高效、更绿色、更集成的方向升级。