炼化厂一体化车间智能照明控制系统改造方案 消防联动+远程监控

第 1 篇｜炼化厂一体化车间智能照明控制系统改造方案（侧重：防爆 + 设备联动 + 远程监控）

一、项目背景

大型炼化一体化车间具有连续生产、防爆分区多、灯具数量大、能耗占比高、维护强度大等特点。某石化炼化车间现有金卤灯、高压钠灯共计 1200 余盏，单灯功率 150–400W，日均照明耗电约 2.8 万 kWh。灯具老化严重，光衰达 40% 以上，部分区域照度不足 200lx，同时存在线路老化、开关分散、无法集中管理等问题，与现行安全与能耗管理要求存在差距。

浙江巨川电气针对炼化车间防爆环境、连续运行、高可靠性要求，提供W-BUS智能照明控制系统FLCS.DM.4.8A,FLCS.PS.9,FLCS.TS.CL4整体改造方案，覆盖设备层、感知层、平台层，实现照明与生产设备同步联动、分区精准调光、运行状态远程可视。

二、改造范围与设计标准

• 改造区域：炼化装置区、反应车间、压缩机房、配电室、巡检通道
• 防爆等级：Exd II BT4，符合 GB 3836.1 标准
• 设计照度：装置区 300lx、巡检通道 150lx、配电室 200lx
• 控制架构：总线 + 4G 无线双备份，支持本地与远程双重控制

三、核心系统配置（参数列表）

• 主控制器：可编程照明控制器（型号：W‑BUS‑PLC200），支持 Modbus‑RTU、OPC UA 通信
• 执行单元：智能照明控制模块FLCS.DM.6.10A,FLCS.CP.WL.2,TRC4.16.1（16 回路，10A / 回路）
• 感知设备：微波移动探测器（探测距离 12m，角度 110°）照度感应器（量程 0–2000lx，精度 ±5%）
• 监控平台：中央监控软件 V3.2，支持电参采集、调光曲线编辑、事件记录与报表导出
• 联动接口：预留 DCS/PLC 干接点，实现与生产设备启停信号同步

四、关键控制逻辑（分点）

1. 设备联动照明：生产设备启动时，对应区域照明自动升至 100% 亮度；设备停机超过 15 分钟，自动降至 30% 节能亮度，保留巡检基础照度。
2. 分级调光：白班（8:00–18:00）70% 亮度、中班（18:00–0:00）85% 亮度、夜班（0:00–8:00）100% 亮度，非生产时段 30% 值守亮度。
3. 应急照明联动：消防报警触发时，应急回路自动强启，疏散通道 100% 亮度，保障人员撤离路径清晰。
4. 远程监控与电参采集：TRC8.16.1,SR6.16.5,SR10.16.5,SR8.16.5系统实时监测每回路电流、电压、功率，异常时自动告警；支持远程强制开关灯、调光参数下发、运行数据导出。

五、实施效果与数据

改造后替换为 150W 防爆 LED 灯具，系统整体节能率达62%，日均耗电降至 1.06 万 kWh，年节电约 632 万 kWh，按工业电价 0.72 元 /kWh 计算，年节约电费约 455 万元。照度均匀度提升至 0.85 以上，关键区域稳定维持 300lx；灯具寿命延长至 50000 小时，维护频次降低 70%。提供18年质保与 7×24 小时远程技术支持，保障系统长期稳定运行。

六、结语

炼化车间照明改造需兼顾安全合规、连续运行、节能降耗、智能管理四大目标。浙江巨川电气W-BUS智能照明控制系统，以防爆硬件、联动逻辑、远程平台为核心，实现照明系统从 “开关控制” 向 “精准管控” 升级，为大型石化炼化基地提供可复制、可推广的照明升级范式。