三等奖！洗煤厂系统性降本增效技术创新与实践

来源：市场资讯

（来源：兰花集团）

2025年度

《兰花科技·降本增效优秀论文专刊》

三等奖

洗煤厂系统性降本增效技术创新与实践

陈家伟 关凯星 李瑞刚

（山西兰花科技创业股份有限公司大阳煤矿分公司）

【摘 要】 面对日益严峻的生产成本与效率挑战，大阳煤矿洗煤厂通过一系列自主技术创新与精细化改造，在介质回收、设备效能、材料消耗及工艺流程等关键环节实现了显著突破。有效减轻了员工劳动强度，更全面提升了生产系统的稳定性与连续性，为洗煤厂的高质量发展提供了有力支撑。

【关键词】降本增效；介质回收；喷淋系统；设备改造；流程优化

01

引 言

在煤炭洗选加工领域，持续降低生产成本、提升运行效率是企业保持核心竞争力的关键。洗煤厂立足于生产实际，以问题为导向，由厂领导牵头，组织技术骨干对生产全流程进行系统性诊断，识别出介质消耗、设备维护、工艺衔接等方面的瓶颈。通过自主设计与技术改造，成功实施了一系列降本增效项目，取得了显著的经济效益与安全效益。

02

核心技术创新与实践成效

2.1 喷淋与气压协同技术：实现介质高效回收与产品脱水

2.1.1 技术措施

（1）喷淋系统升级：将脱介筛喷水管向入料口方向移动200mm，并将喷嘴角度调整为90°垂直冲刷；采用长短喷嘴交错布置，形成覆盖筛面全流程的双幕水帘，确保介质被充分剥离。

（2）参数优化：将喷嘴数量从14个增至17个，孔径由8mm扩大至12mm，使单喷嘴喷水宽度由100mm提升至180mm，全面增强了冲刷覆盖范围与强度。

（3）材质创新：将原有塑料喷嘴自主改造为铁制喷嘴，极大提升了其耐磨性与使用寿命。（图1）

图1 铁制喷嘴

（4）协同脱水：引入气压吹风技术，与强化后的喷淋系统协同作用，共同提升脱介、脱水效率。（图2）

图2 气压吹风管

2.1.2 实施成效

（1） 介质吨煤消耗由0.45kg/t显著降低至0.26kg/t。

（2） 介质回收率稳定在99.5%以上。

（3） 年节约磁铁矿粉成本14万元，同时因喷嘴耐用性提升，年节约材料费用0.25万元。

（4） 合计年节约成本：14.25万元。

2.2 206皮带机尾伸缩装置改造：延长皮带使用寿命

针对206皮带机检修频繁、劳动强度大、材料消耗多的问题，对机尾伸缩装置进行了结构性升级。

2.2.1 技术措施：通过重新调整机尾滚瓦架与机尾架支腿，有效延长了机尾滚的伸缩距离。（图3）

图3 皮带机尾调节架

2.2.2 实施成效

（1）改造后，单次接入的皮带可更换皮带扣4次（改造前为2次），效率提升1倍。

（2）每月节省强力皮带扣1盒，有效延长了皮带整体使用寿命1.5倍。

（3）年节约材料费用约1万元，并大幅降低了检修劳动强度，为生产赢得了宝贵时间。

2.3 207强力筛筛板结构性强化：实现使用寿命倍增

为解决原装筛板使用周期短（仅3个月）的问题，对其进行了自主的结构强化改造。

2.3.1 技术措施

在原筛框的横向与竖向均焊接增加6mm厚钢板作为加强筋，并使用φ6mm原材料棒条自制筛丝，全面增强了筛板的整体结构强度。（图4）

图 4 强力筛筛板

2.3.2 实施成效

（1）筛板使用周期由3个月成功延长至6个月，实现了使用寿命翻倍。

（2）年节约筛板采购及更换费用高达24万元，同时减少了停机维修时间，保障了生产的连续稳定。

2.4自制刮板修复装置：以低成本创新解决日常损耗

为高效修复因矸石撞击而变形的刮板，自主设计制作了一套专用修复装置。

2.4.1 技术措施

使用10#工字钢制作液压支架，并设计底部卡槽，配合千斤顶，可实现一人快速完成刮板整形修复。（图5）

图 5 刮板修复装置

2.4.2 实施成效

（1）该装置操作简便，修复效率高，效果良好。

（2）年节约新刮板采购费用约4000元，并有效降低了员工的劳动强度。

2.5煤泥压滤输送系统优化：精简流程与岗位

对煤泥压滤输送系统进行全局性工艺优化，旨在简化流程、降低故障、提升效率。

2.5.1 技术措施

（1）对煤泥刮板机采用“机头机尾倒置”设计，配合直接入料工艺，取消了双螺旋给料机、滚筒机等中间转运环节。（图6）

（2）优化整体设备布局，简化煤泥输送路径。

图 6 煤泥输送刮板机

2.5.2 实施成效

（1）系统衔接更精准稳定，物料损耗与设备故障率显著降低。

（2）依托流程简化，成功优化岗位3个，实现了人力成本年节约15万元。

（3）年节省电耗、设备维修与更换费用约95万元，综合效益显著。

03

结 论

通过上述系统性、针对性的技术改造与创新，洗煤厂在节能降耗、降本增效方面取得了全面成果。各项措施合计年节约成本约150万元，成效斐然。更重要的是，这些实践体现了洗煤厂从“被动维修”到“主动创新”、从“单点改进”到“系统优化”的管理理念转变。未来，洗煤厂将继续深化技术创新与管理精细化，不断挖掘内部潜力，推动洗煤厂运营水平迈向新台阶。