广东
色差是皮革布料行业很重要的质量指标，主要与皮革、布料的原料染色工艺有关。可以使用皮革布料色差检测仪器检测皮革和布料的色差情况，将色差控制在合理范围内。本文给大家详细介绍皮革布料的色差如何产生以及如何用测量色差。
皮革布料色差检测仪器测量布料色差
为什么会产生色差
1.染料在布料上先期分布不均匀
染料在固着之前，如果在布料各个部位上分布不均，固色后必然形成色差。造成这种情况的主要原因为：
布料因素
由于纤维性能不同或预处理退、煮、漂、丝不是很匀透，使染前半制品渗透性不均而引起对染料吸收情况的差异。
吸液因素
由于机械结构上的原因或错误操作，使布料各个部位的带液率不一致，因此造成色差。
预烘因素
在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速度和情况不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在布料上分布不均。
2.染料在布料上固着程度不同
尽管染料在布料上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使布料上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。比如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不到位、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
3.染料色光发生改变
这种差异不是由于布料上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起布料上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：
染前因素
半制品的白度不均或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
染色因素
比如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
染后因素
在后整理过程中，如树脂整理、高温拉幅以及布料上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
皂洗
如皂洗不到位，会使颜色不充足，色光不准。
如何检测色差
在传统的人工测色过程中，由于每个观测者所感知颜色差异判断变化较大，并且很容易受到光源、观察角度、周围环境以及观察者自身生理和心理状况的影响，就会导致色差评定的结果不是很准确。因此，越来越多的皮革布料生产厂商开始采用色差仪来测色。
色差仪可以选用大口径智能色差仪，其20mm大口径确保测量数据的一致性更好，3.5英寸触摸屏操作简单方便，配备蓝牙APP和PC软件数据传输畅通无阻，内置多本电子色卡还可以建立个人色卡库，标准偏差△E*ab<0.03重复性好。
测量布料色差
色差仪使用方法
1. 按电源键开机，可以选择校准或者跳过校准。经常使用仪器可以选择跳过校准。
2. 设置△E的阈值以及选择合适的色差公式。基于图像的纺织领域，CIE94色差公式的效果更佳；印染行业，普遍采用CMC色差公式。
3. 分别在标准品和样品测量，得出的△E即为色差。仪器具有QC判定功能，自动判定色差是否合格。
根据GB250和GB251国标纺织色卡标准，服装目视比色时色差标准分为5级，5级为无色差，一般一等品色差要求为4级（包括中边、首尾）但是和标准色对比色差没标准要求，要看供需双方约定。具体的等级标准如下：
五级：色差要求为0，容差要求0.2；4-5级：色差要求为0.8、容差要求为±0.2；
四级：色差要求为1.7、容差要求为±0.3；3-4级：色差要求为2.5、容差要求为±0.35；
三级：色差要求为3.4、容差要求为±0.4；2-3级：色差要求为4.8、容差要求为±0.5；
二级：色差要求为6.8、容差要求为±0.6；1-2级：色差要求为9.6、容差要求为±0.7；
一级：色差要求为13.6、容差要求为±1.0；
如何预防色差
1.尽量采用标准测量条件，如防止测量时样品透光，多次测量取平均值等，保证测量结果的准确性。
2.根据实际生产中的局限性，和客户沟通恰当的色差要求
3.不断加强严格的质量控制，在进行视觉评估时，确保采用与客户要求一致的标准光源及观察条件。
以上就是介绍如何用皮革布料色差检测仪器的全部内容，想了解更多关于色差仪的详细资讯，可以咨询客服。
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