又是全球最大！“基建狂魔”跨行造船，习惯性地“夯”

想要在风大浪急、水深数十米的远海，

建起一座跨海大桥？

第一步就是把一根根巨型桩基，

稳稳扎进深海海底。

这既是世界级工程难题，

也是体现海上施工综合实力的关键所在。

3月31日，

由中国铁建大桥局投资建造的

全球最大打桩船在江苏南通

顺利交付。

这艘被誉为“深海定海神针”的国之重器，

总长130米，宽40米，

其桩架高度达156米，

可打直径7米、桩重700吨的桩基，

是目前世界上桩架最高、

吊桩能力最大的打桩船，

彻底打破国外长期技术垄断，

为我国乃至世界深远海桥梁、

海上风电、港口码头建设，

提供了完全自主、世界一流的施工装备。

在了解重器之前，

我们先认识一下

何谓打桩船？

打桩船，

是深海造桥的“第一先锋”。

在海上建桥、建风电场

就像在海底盖楼，

桩基就是整座工程的根基，

打桩船的核心任务，

就是把直径数米

重达几百吨的巨型钢管桩，

精准、稳固地打入海底地层，

让大桥、风电场在狂风巨浪中屹立不倒。

海上打桩动画演示

随着工程向更深、更远、

更复杂的海域延伸，

传统打桩船作业水深不足、

吊重偏小、定位不准、

抗风浪能力弱的短板日益突出，

能在深海站稳、打准、

扛住风浪的高端打桩船，

早已成为深海造桥的刚需重器。

深海造桥、海上风电大发展，

装备必须跟上。

为保障更深海域大桥建设，

同时满足深远海工程建设需求，

中国铁建全面加快

超深水打桩装备自主研发步伐，

进一步提升了海上施工水平和能力。

“铁建大桥桩1”号，

应时而生。

它可在70米水深作业，

可打700吨巨型桩基，

完美适配深远海工程建设需求，

填补了国内超深水打桩装备空白。

该船将远赴巴西，

参与建设拉美最大跨海斜拉桥——

萨尔瓦多跨海大桥。

这是中巴务实合作的标志性工程，

也是中国高端海工装备+绿色基建方案

走向世界的新名片。

它不只是一艘打桩船，

更是全球最高DP动力定位打桩船，

以三项世界之最，

更凭两项全球首创技术，

把“高耗巨兽”变成绿电先锋。

在12级狂风中稳如泰山，

厘米级精度钉牢海上风电根基，

重新定义深海打桩作业方式。

传统打桩船是出了名的能耗大户，

桩架起升、下放的巨大势能，

全都变成热量白白浪费了。

噪音大、占地多、油耗惊人，

在“双碳”+深远海风电双重刚需下，

海工装备的“绿色革命”

成了必答题。

“铁建大桥桩1”号的答案，

藏在它那颗全球首创的“绿色心脏”里。

装配全球最大启闭液压油缸，

搭载主油缸闭式液压系统+能量回收系统，

一举实现40%能量回收，

让打桩船第一次拥有“回血能力”。

这颗“心脏”有多强大？

全球最大启闭液压油缸，

缸径1.6米、行程21米，

完全伸出后总长度接近50米，

约等于17层楼，

额定推力5000吨，

可举起3500辆家用轿车，

重量、直径、长度、推力四项全球第一。

装配全球最大启闭液压油缸

闭式能量回收系统

虽是大块头但有大智慧，

作为精打细算的“节能高手”，

桩架下放、前倾、摆动时，

原本会被浪费的势能，

会通过闭式电液系统转化为电能，

储存到甲板的蓄电池中，

反哺船舶作业。

动画演示

更智能的是，

系统能根据打桩负荷，

自动切换“耗能”和“再生”模式，

让每一份动力都用在刀刃上。

这套系统同时实现了“紧凑化升级”，

液压油箱体积从55立方米降至48立方米，

占地面积从36平方米缩至28平方米，

为作业设备、人员活动

腾出了宝贵空间。

打桩船告别“高耗高噪”的旧标签，

省空间、降噪音、更安静。

低硫油系统和柴油机尾气处理系统（SCR系统）

此外，“铁建大桥桩1”号

还采用了同类最先进的低硫油系统

和柴油机尾气处理系统（SCR系统），

使尾气排放达到柴油机排放

控制的国际最高标准，

实现在全球所有排放控制区域内施工作业，

以绿色化、智能化引领行业新高度。

硫化设备间

浪大、流急、水深、定位难，

是传统深海打桩的常见难题，

国外打桩船普遍桩架80米级，

吊桩百吨级、定位分米级、抗风能力弱。

“铁建大桥桩1”号全面提升标准，

全球首创DP动力定位

+锚泊定位融合技术，

等于给巨轮装上

“双保险+自动驾驶大脑”。

3台主柴油发电机组提供强劲动力，

驱动艉部全回转推进器和艏部侧推，

配合北斗与双频RTK GPS

双模定位系统，

8台移船绞车与DP系统毫秒级响应，

哪怕在惊涛骇浪中，

也能让船身纹丝不动。

DP系统操控台

动画演示

而尾部的重型AC-14自平衡锚，

就像深海铁爪，

能扛住蒲氏12级大风，

牢牢抓住海底，

确保施工万无一失。

更颠覆的是它的全流程智能化操作，

传统打桩船需要锚机操作手人工操控，

烦琐又易出错，

而“铁建大桥桩1”号只需一键操作。

智能锚泊系统

智能锚泊系统自动复刻船舶与桩位模型，

锚艇抛锚瞬间自动采集坐标，

8锚定位一键完成，

当装载桩基的甲板驳靠近时，

系统自动识别、自动移位、自动旋转，

取桩后无缝切换至桩位，

完成从定位到打桩的全流程。

从“人工操控”到“智能自主”，

不仅节省了人力，

更让打桩定位精度达到厘米级，

比手机导航还精准，

真正实现了“深海穿针引线”。

“十五五”规划建议提出，

“坚持陆海统筹，

提高经略海洋能力，

推动海洋经济高质量发展，

加快建设海洋强国。”

“铁建大桥桩1”号的核心部件——

全球最大启闭液压油缸，

完全由国内自主设计制造。

研发制造过程中，

项目团队攻克了超大构件加工精度控制、

超长活塞杆防变形、

超大杆件涂层熔覆等一系列工艺难题，

超长活塞杆24.6米平直度误差

不超过0.2毫米，

各项技术性能指标均已达到

或超过进口同类产品水平，

整体技术处于国际先进水平

高速激光熔覆

长期以来，

打桩船核心技术受制于国外，

且多依赖传统燃油动力和人工操作，

定位精度仅为分米级。

相比之下，

“铁建大桥桩1”号在桩架高度、

吊桩能力、作业水深、定位精度、

智能化程度等方面均实现全面超越。

从依赖进口、自主仿制，

到局部突破、全面领跑，

“铁建大桥桩1”号的诞生，

让中国高端海工装备

在全球舞台上拥有了属于自己的“名片”。

立在风浪里，驶向深海处。

近年来，

中国铁建加快培育战略性新兴产业集群，

“1+9+N”科技创新体系加快建设，

组建1个中国铁建科研总院，

设立绿色低碳、地下空间、

新材料、高端装备、

新能源、海洋经济等9个产业技术研究院，

并打造N个开放式联合研发平台，

以矩阵化、系统化的创新布局，

清晰勾勒出战新产业与未来产业的发展路径，

为企业打造强劲

“第二增长曲线”提供体系支撑。

其中，气凝胶关键技术实现突破；

千米级竖井硬岩全断面掘进机

“钢铁脊梁号”

应用于1000米以上深度井筒全断面掘进；

开展核壳结构二氧化钛新型光触媒材料

联合研发和转化，

进入市场推广阶段，

企业转型升级迈出坚实步伐。

扬帆出征，

下一站，

更远的深蓝，

更亮的绿色，

更强的中国智造。

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责任编辑丨葛瑞蒂

校对丨陈婷 程镜睿

执行主编丨刘海草 张灏然

内容来源丨中国铁建