“以前是搬运工，现在是智造者”

（来源：辽宁日报）

转自：辽宁日报

工人正在对风电轮毂产品进行喷漆防护作业。

本报记者 王荣琦 文并摄

4月1日，在瓦房店轴承产业开发区内的大连华锐重工铸业有限公司（以下简称“大重铸业”）涂装车间，升降车将重达70吨的海上风电轮毂精准传送到位，喷砂、喷漆、烘干一气呵成。涂装车间调度员张东岩讲解：“以前工人干完活儿得满世界找吊车，现在只需按一下按钮，工件就自己走向下一站。”

这种“自己会走”的生产线，正是大重铸业斩获的殊荣——2025年辽宁省制造业单项冠军企业的底气所在。

在辽宁省工信厅公布的名单中，大重铸业凭借在大型风电铸件领域的绝对统治力而上榜。从昔日满身煤灰的传统铸造厂，到如今全球领先的高端铸件研制基地，这家企业如何做到华丽蝶变？

制造业“单项冠军”，意味着在细分领域拥有全球领先的技术和市场占有率。对于大重铸业而言，这个冠军的含金量，首先体现在对“大”的极致掌控上。

在造型车间，班组长张洪德正指挥着大家进行合箱作业。他身后，是刚刚下线的一台巨型风电轮毂砂型。

“10年前，我们最怕的就是这种大家伙。”张洪德回忆，老车间布局分散，砂型和合箱隔着老远，200吨的吊车更是稀缺资源。

“光是等吊车就要40多分钟，遇到百吨以上的砂型，还得拆成两半运，不仅慢，还容易把砂型弄坏。”张洪德说，如今的新车间彻底颠覆了传统布局。大重铸业投入巨资打造了“一体化流水线”，将造型与合箱工序整合在同一区域——砂型造好后，只需推几步就能合箱，作业面积直接节约了50%。同时，300吨起重能力的吊车配合优化后的吊具，实现了大型砂型一次性吊运，吊运次数减少了60%。

“以前我们是‘搬运工’，现在我们是‘智造者’。”张洪德笑着说，混砂系统也升级为封闭式皮带输送，告别了漫天粉尘。这种硬件上的脱胎换骨，让生产周期大幅缩短，效率提升了30%以上。

如果说设备升级是“骨骼”的强健，那么管理创新就是“神经”的疏通。大重铸业的冠军之路不仅靠砸钱买设备，更靠精益管理的“绣花功夫”。

在推行精益管理的过程中，造型车间摸索出了一套“产前准备前置”和“定制化工具管理”的模式。接到任务后，辅料按规格分袋备齐；工位旁设置专用工具架，工装随手可取。

“以前造型和合箱是两个班组，各管各的，容易扯皮。现在整合成一个班组，责任明确，效率自然就上来了。”张洪德介绍，这种一体化模式激发了大家的协同意识。仅去年一年，公司员工就提出了2600多条改善提案，创造了2600万元的效益。

这种对细节的极致追求，直接反映在数据上：以大型风电底座产品为例，单件生产周期缩短了6个小时，造型工序效率提升50%，产品不良率降低10%。在制造业，这几个百分点的提升，意味着千万级的成本节约和市场竞争力实现质变。

真正的冠军，不仅要跑得快，还要跑得远。

在工艺技术劳模创新工作室，负责人杨继伟正带领团队复盘20+兆瓦海上风电铸件研发项目。

“这个产品，尺寸、重量、质量等级都刷新了行业纪录。”杨继伟指着图纸介绍，这是全球单机容量最大的海上风电铸件，客户不仅要求一级超声波探伤检查，还全程派人监造。面对“重、大、高、难、严”的挑战，团队在设计阶段就与客户进行了10多次沟通，优化产品结构，最终实现了一次性通过验收。

回顾大重铸业的研发历程，简直就是一部中国风电装备的进化史。从跟随到领跑，大重铸业不仅拿下了德国恩德、西门子、美国GE等国际巨头的批量订单，更在超大型海上风电铸件领域抢占了全球技术制高点。

采访结束时，车间里的智能产线仍在高效运转。监控室里，大屏上的数据不断刷新；张洪德的班组里，工人正熟练地操作着一体化流水线；杨继伟的工作室里，20+兆瓦铸件的改进方案已经提上日程。从涂装车间的自动化运输到造型车间的一体化布局，再到实验室里的技术攻坚，大重铸业用“硬”实力与“软”内功，诠释了制造业单项冠军的真正内涵。

“今年销售收入预计24亿元，各工序都在加班赶订单。”杨继伟的话里透着自豪，也藏着压力。随着大型高端风电铸件智能制造基地的全面投产，大重铸业的年产能已跃升至30万吨，具备30兆瓦级超大型风电核心部件的批量生产能力。

在清洁能源的浪潮中，这家企业正以“大国重器”的担当，铸造着中国风电装备走向世界的底气——从瓦房店的车间到全球的海上风电场，大重铸业用一个个“全球首创”，让中国制造的名字，刻在世界风电产业的最高峰。