纺织技术 | 精棉/锦纶32支赛络紧密纺的生产实践

锦纶纤维具有优越的耐磨性，冲击强度好，比重较轻，具有良好的弹性恢复性能。锦纶与一定比例的精棉混纺后，织造出的布经染整加工后具有耐磨、穿着轻巧、尺寸稳定等特点。我公司根据客户的需求利用锦纶纤维与棉纤维成功开发出了棉/锦系列混纺纱。32支纱线是一个中支数纱线，既能保证面料的强度和耐磨性，又能兼顾较好的手感和舒适度，性价比非常高。

近期，我们成功研发了JC/锦纶32支赛络紧密纺纱线，下面简要介绍一下该纱线的生产实践。

1.原料选用及性能介绍

1.1 细绒棉的选用

新疆细绒棉，吸湿和透气性好，柔软而保暖。其主要物理指标：纤维主体长度29.8mm，断裂强度3.7cN/dtex，短绒率(16mm以下)15.6%，回潮率6.5%。为保证质量的稳定性，原料批与批、包与包的长度、细度、马值、棉结等指标的变异不能太大，要控制在一定的内控要求内。

1.2 高强锦纶6

我公司使用的棉型锦纶纤维，其主要物理性能为：细度1.4旦、纤维长度38mm、回潮率2.2%、质量比电阻1.5×107Ω·g／cm2，断裂强度7.4cN/dtex。

2.原料的预处理

2.1 锦纶纤维预处理

锦纶原料预处理是成功混纺的第一步，直接决定了可纺性和成纱质量。目的是消除静电、增加纤维间的抱合力、减少纺纱过程中的飞花和缠绕现象。

2.2 预处理方法

在清花工序之前，对锦纶纤维进行抗静电剂和水的喷洒预处理。这可以显著提高纤维的可纺性。保留锦纶包上的包装带其中间和底部各一根，把一定的水和抗静电剂溶液，从包子上部、侧面均匀地倒入，存放24～48小时，使水和静电剂能均匀地渗入到包子底部，预处理后锦纶纤维的回潮率应控制在4.5% ~ 5.5%为宜，以减少静电现象，提高可加工性。

锦纶预处理完成后再与20%精梳棉网按干重比例均匀撕混，以保证两种原料能够得到充分的混合，进行盘混打包处理。为防止混合后的原料散湿，混合原料包需用塑料布盖严，各工序在纺制过程中需保持偏高的相对湿度，必要时进行地面洒水。

2.3 精梳棉预处理

精梳棉网本身已经过高度处理，纤维清洁、平行度好。主要需控制好车间的温湿度，使其回潮率保持在6.5%～7.5%，避免过干产生静电或过湿造成缠绕。

3.纺纱工艺流程

3.1 锦纶/JC 50/20

（1）FA002型抓棉机→FA035F型混棉机→FA025多仓混棉机→FA106E型梳针开棉机→SFA161A型振动给棉机→FA227型梳棉机。

3.2 JC30%

（2）FA002型抓棉机→FA035F型混棉机→FA025多仓混棉机→FA106E型梳针开棉机→SFA161A型振动给棉机→FA076C型成卷机→FA226型梳棉机→FA316B型并条机（予并）→条卷→精梳。

3.3 （1）+（2）

FA316B型并条机（一并）→FA316B型并条机(二并)→FA318A型并条机(三并)→FA497型粗纱机→TH518J型细纱机→村田QPRO型络纱机。

4.工艺原则与参数

要根据锦纶和精梳棉网的纤维特性考虑技术原则,设定相关的工艺参数。因采用精梳棉网与锦纶盘混，清梳工艺宜采用“轻打、少落、合理分梳、慢速”的原则，以减少对纤维的损伤，保证混合比例均匀。在并、粗、细工序中，要采用“重加压、大隔距、低速度”的工艺原则，防止牵伸不良产生有害纱疵，防止各道出现机械波。梳、并、粗、细纱车间的相对湿度应偏大掌握，防止静电的产生和积聚，以减少各工序的缠绕现象。

4.1 清花工序

锦纶短纤的弹性好，在清花时开松较难，其质量比电阻又较高，单独成卷困难，锦纶/精棉50/20在清梳联车位生产。由于锦纶和精梳棉网原料特性差异大，要求原料混合时一定要混合均匀。在加工过程中精棉易断裂，锦纶整齐度好，两种原料均含杂较少，因此开清工艺以“勤抓少抓、多松轻打，多梳少落，以梳代打、柔和开松、充分混合”为原则，各部打手的尘棒隔距减到最小，以减少落棉。速度以偏小控制为宜,以减少对纤维的损伤。同时控制混合原料包的存量，备用包全部用塑料布盖好，防止水分散失，生产时做到先纺先用。锦纶/精棉50/20主要工艺参数：抓棉打手速度740r/min,梳针滚筒转速500r/min。

细绒棉纤维杂质较多，清梳工艺宜采用“少抓、勤抓、多梳理、少打击、早落、少碎”的原则；主要工艺参数：抓棉打手速度740r/min,梳针滚筒转速600r/min，综合打手转速低于1000r/min，棉卷罗拉转速12r/min，棉卷米重380g/m，棉卷定长34.2m。

4.2 梳棉工序

梳棉工序锦纶和精棉要兼顾梳理和尽量减少纤维损伤，宜采用“多梳、少落、低速、降低消耗”的工艺原则。在保证分梳效果的前提下，适当降低刺辊速度，保持较大的线速比，使纤维能够顺利地从刺辊向锡林转移，减少刺辊返花而产生过多棉结。另外，因锦纶纤维抱合力差，故生条定量应适当加大，大、小压辊的压力适当加重，以增强棉网、棉条中纤维间的抱合力。为避免纤维与金属针布摩擦产生静电 ,并使道夫顺利转移纤维，需提高车间的相对湿度，控制在65 %～70 %。

主要工艺参数：锦纶/精棉50/20：锡林与盖板隔距设定为9.8.7.7.7英丝，道夫转速21r/min,锡林转速345r/min，刺辊转速785r/min，盖板速度96mm/min，生条定量22g/5m。

新疆棉：锡林与盖板隔距设定为7.6.6.7英丝，道夫转速25r/min,锡林转速360r/min，刺辊转速760r/min，盖板速度201mm/min，生条定量22g/5m。

4.3 精梳工序

新疆棉生产过程重点控制棉结和落棉率：手扯棉结控制30粒/克，落棉率控制在18.5%左右，精梳定量18.5g/5m,车速330钳次/min。

4.4 并条工序

为保证两种纤维混合均匀，采用三道并条：头并：5根锦纶/精棉+2根精棉；二并：8根并合，三并：8根并合（混并），出条速度不宜过快，由于锦纶纤维可纺性差，原料回潮差异较大，纤维易黏缠罗拉、胶辊，影响正常牵伸，为此车间将相对湿度控制在65%～70%，车速偏低掌握，选用抗缠绕性好的皮辊。

表1 并条主要工艺参数表

4.5 粗纱工序

因锦纶纤维抱合力较差，与精棉混纺强力相对偏低，故在保证细纱不出“硬头”的前提下，应适当增加粗纱捻度，赋予粗纱强力，防止在细纱工序因锦纶纤维滑溜而造成意外牵伸和断头。所以粗纱工序宜采用“偏大定量、慢速度、重加压、大隔距、较大捻系数”的工艺原则。粗纱的前皮辊、上下皮圈要有良好的抗缠绕性，要调节好粗纱张力，防止产生细节，提高粗纱质量。粗纱车间的相对湿度控制在60%～70%，减少因静电黏缠罗拉、胶辊现象。粗纱工艺参数：粗纱定量：4.5克/10米，后区牵伸倍数1.22，罗拉隔距10.5×28.5×39.5，锭翼速度1000r/min，前罗拉转速266r/min。粗纱捻系数96，粗纱条干CV4.35%。

4.6 细纱工序

细纱采用“重加压、大隔距，较小的后区牵伸倍数、低速度”的工艺原则。由于锦纶抱合力差，在纺纱过程中易产生棉结和毛羽，因客户要求强力较高，捻度适当偏大掌握。细纱钢丝圈选用边缘光滑、重量偏轻的钢质钢丝圈，周期缩短,防止产生棉结和毛羽。细纱车间的相对湿度55%～60%，以减轻静电的不良影响。主要工艺配置：锭速14000r/min,前罗拉速度169r/min,设计捻系数375，后区牵伸1.21倍，罗拉中心距45×65mm，钳口3.5。

4.7 络筒工序

自动络筒机配用乌斯特电清，采用“小张力、低速度”的工艺原则，保证槽筒通道光洁。车速控制在1100m/min,以减少棉结和毛羽。降低速度可减少毛羽增长和锦纶因摩擦起球，电清要合理设置电清参数，清除棉结、细节等有害纱疵。乌斯特电清参数：棉结190%×0.4,145%×0.9，粗节115%×1.5cm，85%×2cm,60%×4cm；长粗节：36%×8cm；20%×30cm，细节：-38%×4cm,-32%×8cm，-24%×22cm,-15%×120cm；注意捻接器的调整，确保接头质量，接头强力达到原纱的82%以上。

4.8 成纱质量

经测试，筒纱成纱的质量指标如表2。

表2 筒纱成纱的质量指标1

表3 筒纱成纱的质量指标2

5.经验总结

（1）做好锦纶原料养生处理，减少纤维损伤和静电现象,以提高其可纺性。

（2）生产锦纶品种，各工序相对湿度应偏大掌握，高湿度能有效抑制锦纶的静电，是减少缠绕、飞花的关键。

（3）采用“轻定量、慢速度、大隔距”的工艺原则，避免因牵伸力过大，牵伸不开而出硬头。

（4）专件器材管理：确保各工序的针布、胶辊、胶圈、钢丝圈状态良好。细纱捻度宜偏大掌握，以提高纱线的强力，胶辊硬度可选用邵尔A65°～68°的中硬度胶辊，抗缠绕性好。

（5）过程监控与反馈：定期测试各工序半制品的内不匀率和重量不匀率，特别是并条后的熟条，确保混合均匀。用条干仪监控细纱条干CV%值，及时优化调整工艺。

6.结束语

棉/锦纶是一种新的混纺品种纱线，其织物既能更好地体现锦纶纤维的高强和耐磨性，又能兼顾较好的透气性、柔软手感和舒适度，性价比非常高，耐用性极佳。通过不懈努力，我公司已成功开发生产出多种不同比例的棉/锦混纺产品，质量稳定，得到了用户的认可和青睐。

作者：刘桂红、蔡金南、王志方、庞英利（夏津仁和纺织科技有限公司）

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

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