一种金花葵发酵饲料禽畜含黄酮素提升制备方法

一种金花葵发酵饲料禽畜含黄酮素提升制备方法

壮健生物发明专利

———国家知识产权局公告实审阶段

申请号或专利号：202511411940.4

技术领域

本发明涉及发酵饲料技术领域，具体为一种金花葵发酵饲料禽畜含黄酮素提升制备方法。

背景技术

随着畜牧养殖业向集约化、规模化发展，饲料安全、动物健康及抗生素残留问题日益凸显。开发能够替代抗生素、增强动物免疫力、改善畜产品品质的功能性饲料成为行业研究热点。黄酮类化合物是一类广泛存在于植物中的天然活性成分，具有抗氧化、抗炎、抗菌及免疫调节等多种生物活性，将其应用于饲料中，对促进动物健康、提高生产性能具有巨大潜力。

金花葵和黄蜀葵花是富含黄酮素、多糖、氨基酸等生物活性物质的植物资源。然而，在传统饲料应用中，这些植物原料通常仅经过简单粉碎后直接添加，其细胞壁结构限制了黄酮等有效成分的溶出和吸收，生物利用度低。同时，原料中的抗营养因子也未被有效去除，影响了饲料的整体营养价值。

现有的发酵饲料技术多集中于处理豆粕、玉米等常规原料以提升蛋白消化率，而专门针对金花葵、黄蜀葵花等特色资源进行深度开发，通过特定工艺定向提升黄酮素含量和生物活性的方法尚属空白。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种金花葵发酵饲料禽畜含黄酮素提升制备方法，解决了现有的发酵饲料技术多集中于处理豆粕、玉米等常规原料以提升蛋白消化率，而专门针对金花葵、黄蜀葵花等特色资源进行深度开发，通过特定工艺定向提升黄酮素含量和生物活性的方法尚属空白的技术问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种金花葵发酵饲料禽畜含黄酮素提升制备方法，包括以下步骤：

（1）原材料组合与预处理：按质量份数取金花葵10-30份、玉米20-40份、米糠10-20份、小麦10-20份、大豆10-20份、甘蔗糖5-15份、酒曲1-5份、黄蜀葵花5-15份；将所述金花葵与黄蜀葵花在45-55℃下低温烘干至含水量低于10%，并将玉米、小麦、大豆分别粉碎后于110-121℃下蒸汽灭菌15-25分钟；

（2）复合粉碎：将预处理后的全部原材料混合，并加入混合物总质量0.5%-2%的纤维素酶与木聚糖酶的复合酶制剂，其中纤维素酶与木聚糖酶的酶活比例为1:（0.5-1），然后共同粉碎至60-100目；

（3）酶解浸泡：将粉碎后的混合物按料液质量比1:3-1:8加入水，在40-50℃下保温，以80-150 rpm的转速搅拌进行酶解浸泡2-4小时；

（4）复合菌剂发酵：向酶解浸泡后的混合物中接入占其总质量3%-8%的复合微生物菌剂，所述复合微生物菌剂由植物乳杆菌、酿酒酵母和枯草芽孢杆菌按活菌数比（3-5）:（2-3）:1复配而成，在30-37℃下，先好氧发酵12-36小时，再厌氧密封发酵4-8天；

（5）发酵后处理：发酵结束后，将发酵产物在50-60℃下低温干燥，直至含水量降至20%-30%，得到富含黄酮素的发酵饲料基料；

（6）产品勾兑：将所述发酵饲料基料与青草料按质量比1:1-1:3均匀混合，制得最终发酵饲料；

（7）喂养方式：将所述最终发酵饲料直接投喂给禽畜。

优选的，步骤（1）中所述原材料的质量份数为：金花葵15-25份、玉米25-35份、米糠12-18份、小麦12-18份、大豆12-18份、甘蔗糖8-12份、酒曲2-4份、黄蜀葵花8-12份。

优选的，步骤（2）中所述复合酶制剂的添加量为1%，所述纤维素酶与木聚糖酶的酶活比例为1:0.8。

优选的，步骤（3）中所述酶解浸泡的料液比为1:5，温度为45℃，时间为3小时。

优选的，步骤（4）中所述复合微生物菌剂的接种量为5%，所述植物乳杆菌、酿酒酵母和枯草芽孢杆菌的活菌数比为4:2:1。

优选的，步骤（4）中所述好氧发酵时间为24小时，所述厌氧发酵时间为6天。

优选的，步骤（5）中所述低温干燥采用气流干燥方式，干燥温度为55℃，使所述发酵饲料基料的含水量降至25%。

优选的，步骤（6）中所述发酵饲料基料与青草料的混合比例为1:2。

优选的，由该方法制得的最终发酵饲料中，总黄酮含量不低于50 mg/kg。

有益效果

本发明提供了一种金花葵发酵饲料禽畜含黄酮素提升制备方法,本发明具备一下优点：

黄酮素含量与生物利用度显著提升：通过“复合酶解破壁”与“多菌种协同发酵”两步关键技术，深度释放和生物转化原料中的黄酮类物质，使最终产品中总黄酮含量不低于50 mg/kg，且大部分为易于吸收的游离态，生物活性高。

发酵过程产生了丰富的有机酸、小肽、氨基酸和酯类芳香物质，极大改善了饲料的适口性，同时降解了抗营养因子，提高了蛋白质、纤维等营养物质的消化吸收率。

本品富含的黄酮素和益生菌共同作用，能有效调节动物肠道菌群平衡，增强机体抗氧化和免疫功能，从而减少疾病发生，为减少或替代抗生素使用提供了解决方案。

本发明对关键工艺参数（温度、时间、菌种比例）进行了精确优化，流程清晰，条件可控，适合规模化生产，具有良好的应用前景。

供稿：壮健生物