2026制氢产业链大会在京召开：共探绿氢规模化发展新路径

在国家政策推动氢能产业向规模化转型的关键节点，2026制氢产业链大会于北京召开，行业精英齐聚一堂，从装备制造、核心材料、前沿技术等维度，为破解氢能产业瓶颈、构建成熟产业生态提供核心实践方案。

3月11日至12日，由北京经济开发区产业创新促进会、北京清华工业开发研究院、氢能经纬联合主办的2026制氢产业链大会暨电解水制氢供应链创新技术交流会在北京顺利召开。此次大会聚焦制氢产业链新政策、新技术、新趋势，深入探讨海外市场拓展新思路，搭建起政府机构、企业高层、行业专家的高效交流平台，以多视角解析行业发展痛点与机遇，为推动氢能产业高质量发展注入新动能。

当前，2026年《政府工作报告》明确提出“培育氢能、绿色燃料等新增长点”，“十五五”规划纲要草案也将氢能列为六大未来产业之一，政策红利持续释放，氢能产业正从“单点示范”向“规模化发展”加速迈进。在此背景下，沈阳鼓风机集团往复机有限公司、江苏创元合度新材料科技有限公司、天津市大陆制氢设备有限公司等行业骨干企业，结合自身业务实践，分享了在绿氢降本、核心技术突破、跨产业协同等方面的思考与探索。

硬核装备筑基

沈鼓往复机以深耕之力

推动绿氢从政策驱动转向市场驱动

沈阳鼓风机集团往复机有限公司作为国内往复式压缩机领域的龙头企业，深耕绿氢装备制造领域七十余年。刘兴直言：“在国家政策引导下，绿氢产业正迈入从 ‘政策依赖’向 ‘市场主导’ 转型的关键期，而核心装备的迭代升级是转型的核心支撑。”

针对绿氢经济性不足的行业痛点，刘兴表示：“绿氢成本中电费占比高达60%-80%，随着光伏、风电、水电等清洁能源产业的规模化发展，电力成本的下降将成为绿氢降本的首要突破口。同时，通过储能技术调配波峰波谷电量、在制氢储运环节应用节能设备，可进一步压缩生产成本。”

在安全环保层面，刘兴强调 “安全是底线，效益是目标”。他指出，绿氢产业可借鉴灰氢成熟的储运经验，只要严格遵守行业标准、强化全流程风险管控，就能实现经济效益与环保责任的平衡。

谈及企业差异化竞争，刘兴表示，绿氢产业无需盲目追求全链条布局，企业应立足自身定位成为产业链“最可靠的一环”。沈鼓往复机公司正是依托往复式压缩机的成熟技术积淀，针对绿氢生产的电力波动特性，研发出节能、智能的制氢系统解决方案，实现机组的智能调节与运维，未来将持续加码技术投入，助力绿氢产业高质量转型。

创元合度公司

稀土镍合金技术突破

破解双极板“性能-成本”难题

如果说核心装备是绿氢规模化的“硬支撑”，那么关键材料的技术突破则是破解行业瓶颈的“软实力”。北京大学化学与分子工程学院研究员、江苏创元合度新材料科技有限公司首席科学家王炳武在大会上发表了题为《稀土镍合金打破双极板“性能-成本”纪录》的主题演讲，深入剖析了当前双极板表面处理工艺的痛点与突破方向，并结合企业实践分享了行业发展思考。

王炳武指出，现有电镀镍工艺面临诸多难题：均匀性难以控制，厚度误差难以控制在10μm以内，孔道、棱角部位易出现镀层增厚磨损、脱落起皮等问题；孔隙率过高会加速碳钢基材腐蚀；电镀层厚度需控制在60μm以内，过厚反而影响结合力性能；常规电镀镍硬度仅HV200，耐磨性不足，且易出现结晶粗大、烧焦等问题现象。针对这些痛点，他明确了双极板表面处理工艺的核心要求，包括高致密性与低孔隙率、优异的结合力、均匀的覆盖度与厚度余量、良好的耐磨性、不影响制氢效率以及可控的成本。

在绿氢降本方面，王炳武认为：“绿氢成本主要由电力和设备折旧构成，而电解槽的寿命和效率直接影响绿氢平准化成本。”创元合度的镍基镀层复合沉积技术，通过提升双极板的耐腐蚀性和导电性，延长电解槽使用寿命、降低更换频率，从而间接降低绿氢制造成本。同时，公司正推动技术镀层工艺标准化、规模化生产，借助技术进步和规模效应进一步压缩单位成本，未来随着绿氢项目规模化落地，配套材料产业链成熟，成本下降空间将进一步打开。

“创元合度选择深耕双极板表面处理这一细分领域，追求‘专而精’而非‘大而全’。”王炳武介绍道：“公司依托顶尖科研团队，融合稀土与纳米技术优势，持续提升稀土镀层镍合金的致密性、均匀性和耐腐蚀性，形成核心技术壁垒；同时探索智能化镀层检测系统，为客户提供“材料+服务”的整体解决方案，增强客户粘性。”同时，他强调，在行业竞争加剧的背景下，只有真正解决客户痛点、提升产品价值的“隐形冠军”，才能在市场中站稳脚跟。

前沿技术拓局

大陆制氢以AEM技术布局

绘就跨产业协同规模化发展蓝图

装备筑基、材料破局之外，前沿技术的探索则为绿氢规模化发展开辟了新赛道。天津市大陆制氢设备有限公司总工程师、联合创始人许卫在大会上发表题为《阴离子交换膜（AEM）电解水制氢系统开发》的主题演讲，详细阐述了AEM电解水制氢系统的研发进展、关键技术难点及发展前景，并围绕行业热点议题分享了深度见解。

针对绿氢成本居高不下的痛点，许卫提出了源头、设备、运营三大降本路径。在源头降本方面，可通过风光资源就地转化、探索离网/微网制氢模式、创新电力交易机制等方式，大幅降低可再生能源电力成本，其中“三北”地区弃风弃光电量制氢可将用电成本控制在0.15-0.2元/千瓦时以内；在设备降本方面，推动电解槽技术迭代与规模化制造，优化碱性电解槽、质子交换膜（PEM）电解槽技术路线，提升设备能效与寿命，加速核心材料国产替代；在运营降本方面，提升电解槽宽功率波动适应性，搭建智能能量管理系统，通过多能互补与储能缓冲，提高系统利用率。

在氢能跨产业协同发展方面，许卫指出：“核心切入点是‘材料—装备—应用’三端深度融合，具体可分为四大场景：新能源与氢能融合，利用弃风弃光电量制氢并为电网提供调峰服务；传统化工、钢铁与氢能融合，用绿氢替代传统原料实现低碳转型；交通运输与氢能融合，聚焦重载长距场景推广氢能商用车；装备制造与氢能融合，复用现有产业链成熟能力降低氢能装备成本。”

生态构建

未来氢能多维发力

破解绿氢规模化核心瓶颈

绿氢经济性不足，是当前氢能产业实现规模化发展的重要阻碍之一，对此，北京未来氢能科技有限公司总经理苏才华提出三大降本路径：在核心设备方面，企业持续加码电解槽技术研发，既优化碱性电解槽关键指标提升产氢效率，又布局阴离子交换膜电解槽研发规避贵金属使用，同时推动膜电极、双极板等核心部件国产化替代，降低设备采购成本；在绿电获取方面，与内蒙古、新疆等风光资源富集地区合作布局“风光氢储”一体化项目，消纳平价风光电并利用谷电优势错峰制氢；在系统运营方面，通过智能算法优化风光储氢配比，解决设备频繁启停问题，同时推进万吨级绿氢项目建设，依托规模效应摊薄固定成本。

与此同时，苏才华表示：“企业坚持‘安全前置、环保赋能、全链绿色’的发展理念。”在安全管控上，将安全研发、设备升级、人员培训纳入年度核心预算，通过前期投入规避后期事故损失；在环保转化上，依托绿氢低碳属性参与碳排放权交易，同时为钢铁、化工企业提供绿氢脱碳解决方案，实现环保优势向经济价值的转化；在全链运营上，制氢环节采用零排放电解水制氢，储运环节以液氢运输替代高压气态运输，加氢站配备氢气泄漏回收装置，实现环保与成本控制的双赢。

此外，苏才华强调：“氢能与新能源、传统能源、交通运输、工业制造等产业协同的核心的是‘以能源互补为基础，以场景需求为核心，以技术适配为关键’。”

跨界融合

中国钢研深耕氢冶金

探索钢铁行业低碳转型新路径

中国钢研科技集团有限公司氢冶金中心总设计师周和敏做了题为《中国钢研纯氢冶金技术发展及绿电-绿氢冶金应用前景分析》的主题报告。周和敏的报告主要包括低碳及氢冶金发展背景及必要性、低碳冶金及氢冶金技术概述、中国钢研纯氢冶金项目、氢冶金上下游产业链发展前景、绿电-绿氢冶金-电炉短流程工艺技术特点、低碳及氢冶金能耗及碳排放分析、结语七大部分。

周和敏指出，在双碳计划的大背景下，我国钢铁工业应该加快低碳发展的脚步，以国家政策方针为指导 ，全面发展因地制宜的低碳绿色炼铁技术，从源头、过程以及末端处理等多方面进行技术升级，保证降本增效的同时尽早实现碳达峰目标，为2060年碳中和计划打下良好基础。

传统高炉炼铁技术在中短期内仍将是我国炼铁工业的主要生产技术，需要进一步优化高炉长流程能效利用。因此，要加快高炉技术升级的脚步，以更好的适应低碳绿色发展背景。

全面发展低碳炼铁新工艺技术将是我国未来炼铁工业发展的重要方向。根据我国各地特色差异，开发不同以富氢冶金为基础的低碳炼铁技术，对我国中长期炼铁工业的发展具有重要的意义。富氢碳循环高炉、氢基直接还原以及氢基熔融还原均有可能成为未来绿色炼铁的主要工艺。

周和敏表示：“21世纪是氢气的时代, 氢还原高纯铁将带动炼钢、连铸、轧钢工艺的技术革命, 形成21世纪钢铁生产新流程, 可生产出高纯度、高强韧性和高耐蚀性的新一代钢铁材料。”

此次2026制氢产业链大会的成功召开，为行业搭建了高效交流平台，汇聚了产业链各方智慧与力量。未来，随着核心技术不断突破、跨产业协同不断深化，我国氢能产业或将为能源结构转型和“双碳”目标实现提供有力支撑。