从防务巨头到初创企业，美空军CCA动力这条“赛道”相当拥挤

巨头旗下创新工厂积极参与这一轮动力竞赛

对于为美国空军的协同作战飞机（CCA）研制动力系统的行业巨头们来说，这将是一场对自我的多方位超越乃至颠覆，更是对其企业创新能力、敏捷研发能力和制造能力的一次集中“大考”。

而这些巨头企业创新能力的一个典型载体就是其内部设立的快速原型和先进技术研发部门，这类部门多被称作“高级技术部”或“某某工厂”（××Works）。

业界大名鼎鼎的洛马集团“臭鼬工厂”。

这类“某某工厂”往往被视作巨头们针对老生常谈的“大公司病”所给出的一种解决方案——在大型公司内部设立跨职能的垂直整合的团队，与合作伙伴、上下游供应商达成更紧密的协同，与客户深度合作。

它们作为严格保密的、前沿技术的探索者、攻关者和创新者，有高度的预算自主权与技术路线决策权，力求具备堪称小型初创企业的效率、敏捷性和创新能力。

这样的角色，在防务业界有着鼎鼎大名的洛马的“臭鼬工厂”、波音的“鬼怪工厂”。

在航空动力领域，GE航空航天的公司则拥有“爱迪生工厂”、罗罗有“自由工厂”、普惠有“短吻鳄工厂”（GatorWorks）等。

根据行业报道，普惠公司在其最新的CCA动力的开发上，就使用了此前“短吻鳄工厂”在TJ150（推力150磅）涡喷发动机和FJ700（推力700磅）涡扇发动机上的技术和经验积累。

可见，航空动力巨头们行业领先的工程技术水平和技术资产，为如今它们投身CCA动力研制打下了坚实基础——这也意味着，当下CCA动力这一复兴赛道的竞争，核心角力点早已不只是纸面性能指标的优劣，更在于企业长久以来的技术积淀。

要在CCA赛道中“胜出”，必将经历一场产品实力、技术积累与转化能力、新动力产品的谱系化系列化开发能力等多方位的综合比拼。

明星初创企业是该赛道的新势力

不过，这些传统防务制造业巨头旗下的创新工厂，并不一定能完全“笼络”住核心人才，更未必能孵化出创新性、颠覆性成果。

西方的防务行业中，始终存在巨头们的核心业务骨干、技术人员向外流动的现象，这些人才或加入自由度更高的中小型企业，或自主创业，探寻新技术快速落地的全新路径。此次获得美国空军合同的蜂巢工业公司，便是这一现象的典型案例。

在巨头以内部“创新工厂”引领技术创新的同时，行业内还存在另一种创新机制——巨头企业的核心技术骨干、高管出走创业，以初创企业的形态开展技术研发与产品创新。

创立于2020年的美国蜂巢工业公司，创始团队的核心人物、董事长兼CEO穆罕默德·埃赫特沙米（Mohammad Ehteshami）就颇具行业分量。

这位伊朗裔工程师已入选“GE航空航天推进系统名人堂”。他在通用电气供职35年，曾担任GE航空工程部副总裁兼总经理和GE增材制造事业部的首任CEO，领导着一支由8000名工程师组成的团队，负责自适应变循环发动机XA100、CFM的LEAP、GE9X、GEnx等多个军民用发动机项目。

蜂巢工业的其他创始成员与高管，也都是曾在GE航空、普惠、CFM国际几大传统发动机巨头中担任关键项目的高级工程、产品管理和技术岗位。

蜂巢工业公司发布了一些生产线照片，画面中的机器是工业级增材制造旗舰设备X Line 2000R金属激光熔融3D打印机，它由德国公司Concept Laser研发。而该公司于2016年被穆罕默德·埃赫特沙米在任的GE增材制造收购并入。

创始团队深厚的行业资历和行业人脉无疑为蜂巢工业的快速崛起提供关键助力；而初创企业特有的创新活力，又让其具备了灵活的研发与市场响应能力。

该公司现阶段的产品战略是开发一系列推力范围从80磅力到5000磅的用于无人平台的发动机。今年1月已经如期完成一项“量产测试”，生产了30台推力为200磅的“狂热”发动机，验证了大规模生产能力，并对外宣称“以目前的产能来看，可以年产2000台”；正与“飞行器合作伙伴”合作，计划于第二季度在四款不同飞行器上开展发动机飞行测试。

蜂巢工业公司称，500磅推力的发动机可扩展至1000磅推力。

增材制造技术是研发制造的核心之一

创始人穆罕默德·埃赫特沙米的GE增材制造从业经历，也赋予了蜂巢工业核心竞争力——以增材制造为业务重心，专注于依托该技术来设计、开发和生产喷气动力系统以及关键的金属增材部件。

而“狂热”发动机从概念设计到测试验证的高效推进，就是一个例证，直接体现着增材制造技术在航空动力研发与生产中的重要效能——事实上，各大航空动力巨头都在新动力上广泛应用增材制造技术，并将此视为实现快速研发、快速迭代-验证和降低制造成本的“良方”。

蜂巢工业公司的500磅推力发动机的燃烧室衬套原型。该公司称，依托增材制造技术在短短几个月内就制造并测试了5种设计迭代方案。

无论是传统巨头还是后起之秀，这些加入CCA动力研发赛道的企业，均乐意在宣传中明确，通过增材制造技术来实现发动机零部件的更高集成化、结构一体化，从而大幅减少零部件总数；同时，在显著缩短生产周期、降低制造成本的同时，仍能保障发动机的结构坚固性和可靠性。

蜂巢工业公司500磅推力发动机的演示样机，由14个金属3D打印关键部件组成，取代了众多往往需要精密铸造、锻造、机加工的零件。

如果规划得更远一些，不仅美国空军CCA项目需要上千台小推力航空发动机，他国类似CCA的“忠诚僚机”项目，同样对发动机的需求十分旺盛。因此，这些企业选择“押注”增材制造，正是着眼于后续新型发动机的大规模量产需求。增材制造令其能够根据订单量来灵活排产，达成生产上的更高效与低成本。未来，这些在制造技术上的优势必然将与发动机性能指标一样，成为企业核心竞争力。（郑宇航）