破局攻坚铸精品匠心筑梦保质量

来源：滚动播报

（来源：中国航空报）

董权

　　在航空工业高质量发展的征程中，一批批扎根一线的科研生产团队，以攻坚克难的锐气、精益求精的匠心，破解了一个又一个技术难题。在航空工业武仪，卓越QC小组便是其中的代表，他们凭借“管理+技术+技能”的硬核配置，以“提高加热带零件交检合格率”为攻关课题，历经多轮探索与实践，将零件交检合格率飙升至99%以上，用实际行动诠释了“质量是航空人的生命”这一深刻内涵，获评集团先进质量管理小组。

　　这支团队始终秉持问题导向，将解决生产痛点、满足客户需求、提升公司效益作为行动指南。一型加热带零件作为电加温组件的核心功能件，年交付量巨大，但此前因外观缺陷和电阻值超差问题,零件批次合格率常年处于60%左右，不仅造成极大浪费，还严重影响产品生产交付进度，让生产车间备受困扰。面对这一紧迫局面，卓越QC小组主动请缨，扛起了质量攻坚的重任。

　　项目启动之初，团队既带着“必须快速破局”的紧迫感，也怀揣“定能攻克难关”的坚定信心。外观缺陷涉及砂光、裁剪、转运等多个工序，多因素交叉干扰，不能从单一控制点进行管控；电阻值受温湿度影响显著，同批次零件阻值差异大，再叠加焊接工序的影响，精度控制难上加难。为精准锁定问题根源，团队没有依赖主观判断，而是运用科学的质量管理工具：通过鱼骨图从人机料法环测六个维度梳理出8个末端因素，运用现场调研法锁定2个核心要因，用甘特图把控项目进度，靠数据统计法验证改进效果。在排查外观缺陷时，转运装备不合理成为关键症结，团队先后迭代三版转运箱设计：第一版因肋条设计不当造成折痕，第二版未能解决颠簸跳动问题，面对挫折，他们没有放弃，而是深入跟踪工人操作细节，记录搬运高度、叠放现状等关键信息，最终创新采用“柔性缓冲层+分区卡槽”设计，成功实现零件转运零滑动、零压痕，那一刻的振奋与喜悦，成为团队成员心中难忘的记忆。

　　针对电阻值超差这一技术痛点，团队更是展现了严谨的科研态度。他们敏锐捕捉到温湿度、带宽尺寸对阻值的隐形影响，采集300件样本数据进行深度分析，最终拟合出电阻值计算经验公式。通过应用该公式并设置合理补偿区，长期困扰生产的电阻值超差问题迎刃而解。

　　通过此次QC活动，卓越QC小组将改进成果固化进工艺规程内，生产加热带系列零件25种共计321件全部合格入库，无一起外观、阻值类质量问题。加热带零件合格率由60%提升到99%以上，每年可产生直接经济效益约12万元，零件的加工质量得到有效提升，达到预期目标。

　　这场质量攻坚战役，不仅带来了实打实的效益，更让团队对“质量”有了全新的认知。他们深刻领悟到，质量不是“事后检验”，而是“全流程可控”，每个环节的微小疏漏都可能累积成大问题。质量与效率、成本并非对立，而是共生共荣，通过工艺优化杜绝返工浪费，反而能实现降本提效；质量更是“全员协作的结果”，从管理到工艺，从技术到操作，人人都是质量守护者。

　　如今，卓越QC小组的成果已在生产中充分落地：生产成本因返工报废减少而大幅降低，生产周期因工艺优化而显著缩短，客户满意度和公司履约信誉持续提升。这支团队连续数年围绕不同课题持续攻关改进，从工艺优化到成本控制，从提升效率到缩短周期，在一次次项目推进和优化改进中沉淀经验。最终小组获得航空工业集团先进质量管理小组，这份成果并非一蹴而就，而是团队成员们坚持良好工作习惯和使用科学工具方法的结晶。对其他团队，他们也毫无保留地分享经验：选题要聚焦“真痛点”，远离空泛改进；方法要依托科学工具，用数据说话；推进要凝聚全员合力，激发团队潜能。

　　夕阳下，车间里的机器仍在平稳运转，合格的加热带零件源源不断下线。董权和组员们又围在一起，讨论着下一个改进课题。“质量没有终点，只有连续不断的新起点。”这支团队在航空工业高质量发展的新征程中，书写着属于他们的匠心故事。