来源:滚动播报
(来源:中国航空报)
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董权
在航空工业高质量发展的征程中,一批批扎根一线的科研生产团队,以攻坚克难的锐气、精益求精的匠心,破解了一个又一个技术难题。在航空工业武仪,卓越QC小组便是其中的代表,他们凭借“管理+技术+技能”的硬核配置,以“提高加热带零件交检合格率”为攻关课题,历经多轮探索与实践,将零件交检合格率飙升至99%以上,用实际行动诠释了“质量是航空人的生命”这一深刻内涵,获评集团先进质量管理小组。
这支团队始终秉持问题导向,将解决生产痛点、满足客户需求、提升公司效益作为行动指南。一型加热带零件作为电加温组件的核心功能件,年交付量巨大,但此前因外观缺陷和电阻值超差问题,零件批次合格率常年处于60%左右,不仅造成极大浪费,还严重影响产品生产交付进度,让生产车间备受困扰。面对这一紧迫局面,卓越QC小组主动请缨,扛起了质量攻坚的重任。
项目启动之初,团队既带着“必须快速破局”的紧迫感,也怀揣“定能攻克难关”的坚定信心。外观缺陷涉及砂光、裁剪、转运等多个工序,多因素交叉干扰,不能从单一控制点进行管控;电阻值受温湿度影响显著,同批次零件阻值差异大,再叠加焊接工序的影响,精度控制难上加难。为精准锁定问题根源,团队没有依赖主观判断,而是运用科学的质量管理工具:通过鱼骨图从人机料法环测六个维度梳理出8个末端因素,运用现场调研法锁定2个核心要因,用甘特图把控项目进度,靠数据统计法验证改进效果。在排查外观缺陷时,转运装备不合理成为关键症结,团队先后迭代三版转运箱设计:第一版因肋条设计不当造成折痕,第二版未能解决颠簸跳动问题,面对挫折,他们没有放弃,而是深入跟踪工人操作细节,记录搬运高度、叠放现状等关键信息,最终创新采用“柔性缓冲层+分区卡槽”设计,成功实现零件转运零滑动、零压痕,那一刻的振奋与喜悦,成为团队成员心中难忘的记忆。
针对电阻值超差这一技术痛点,团队更是展现了严谨的科研态度。他们敏锐捕捉到温湿度、带宽尺寸对阻值的隐形影响,采集300件样本数据进行深度分析,最终拟合出电阻值计算经验公式。通过应用该公式并设置合理补偿区,长期困扰生产的电阻值超差问题迎刃而解。
通过此次QC活动,卓越QC小组将改进成果固化进工艺规程内,生产加热带系列零件25种共计321件全部合格入库,无一起外观、阻值类质量问题。加热带零件合格率由60%提升到99%以上,每年可产生直接经济效益约12万元,零件的加工质量得到有效提升,达到预期目标。
这场质量攻坚战役,不仅带来了实打实的效益,更让团队对“质量”有了全新的认知。他们深刻领悟到,质量不是“事后检验”,而是“全流程可控”,每个环节的微小疏漏都可能累积成大问题。质量与效率、成本并非对立,而是共生共荣,通过工艺优化杜绝返工浪费,反而能实现降本提效;质量更是“全员协作的结果”,从管理到工艺,从技术到操作,人人都是质量守护者。
如今,卓越QC小组的成果已在生产中充分落地:生产成本因返工报废减少而大幅降低,生产周期因工艺优化而显著缩短,客户满意度和公司履约信誉持续提升。这支团队连续数年围绕不同课题持续攻关改进,从工艺优化到成本控制,从提升效率到缩短周期,在一次次项目推进和优化改进中沉淀经验。最终小组获得航空工业集团先进质量管理小组,这份成果并非一蹴而就,而是团队成员们坚持良好工作习惯和使用科学工具方法的结晶。对其他团队,他们也毫无保留地分享经验:选题要聚焦“真痛点”,远离空泛改进;方法要依托科学工具,用数据说话;推进要凝聚全员合力,激发团队潜能。
夕阳下,车间里的机器仍在平稳运转,合格的加热带零件源源不断下线。董权和组员们又围在一起,讨论着下一个改进课题。“质量没有终点,只有连续不断的新起点。”这支团队在航空工业高质量发展的新征程中,书写着属于他们的匠心故事。
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