为“海上超级冷冻车”铸“铝甲”

本报记者 李国 本报通讯员 彭英

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截至2025年，中国造船业的市场份额已连续16年位居全球第一。从打破国外垄断到批量保供，西南铝用有温度的“铝甲”，筑牢中国清洁能源运输根基。

全球清洁能源转型背景下，LNG运输船凭借-162℃极寒液货运输能力，被誉为“海上超级冷冻车”。曾被国外垄断的LNG船用板技术，是我国造船业自主化的“卡脖子”难题。记者近日了解到，位于重庆市九龙坡区的中铝集团西南铝业（集团）有限责任公司（以下简称“西南铝”）以不懈攻坚，成功研发并首批交付1000余吨国产LNG船用超宽超长铝合金板，为LNG船“中国制造”铸就坚固“铝甲”。

数据显示，截至2025年，中国造船业的市场份额已连续16年位居全球第一。全球LNG船市场正在经历订单爆发期，去年全球77艘1573万方大型LNG船新船订单中，中国船企承接了28艘720.4万方，市占率高达46%。权威预测显示，到2027年，全球LNG船需求预计将增加150艘以上。

在“冰点”与“毫厘”间啃硬骨头

“17米长板材，直线度误差不超千分之二，要求苛刻至极。”西南铝LNG船用铝材专项团队负责人仍记得初见技术要求的震撼。LNG船液货舱需在-162℃极寒中绝对密封，核心用材兼具“薄、宽、长”特性——宽超3.5米、最长17米，厚度公差不及一根头发丝，对西南铝是全新挑战。

轧制厚度与板型控制是技术关键。36岁的技术质量部工程师王瑞雪，作为攻坚骨干，连续多天驻守生产现场，笔记本上记满了每一组轧制、冷却参数。

“一次试验到凌晨，板材波浪度仍差0.1毫米，我们蹲在生产线复盘，终于发现是冷却速度不均所致。”王瑞雪告诉记者说，还记得，有一次是大年初二，她和团队也没有休息，大家齐心协力在生产一线反复调试参数，最终摸索出最优方案。

生产一线的攻坚同样紧迫。40岁的压延厂锯切师傅刘华强，凭18年经验仍在LNG船板锯切上遇阻：“板材宽长，受力不均就跑偏，多次不合格。”他放弃休息，守在锯床旁摸索，总结出“慢起刀、稳进给、分段冷却”方法，调整刀盘间距与垛片片数。在他带动下，锯床直线度合格率从80%升至93.3%。

面对严苛检测，多部门协同发力，自主设计直线度检测装置，建立“人工初检+设备精检”机制。“传统检测一块17米板材，4人需两小时且易出错。”计量测试中心负责人吴好文说，团队优化算法、升级设备，检测效率提升30%，实现板材全覆盖精准检测，杜绝漏检。

一场跨部门的“保供接力赛”

“近3000吨板材需精准对接工期，晚一天都可能影响LNG船建造。”技术突破后，高效保供成为硬任务，西南铝各单位协同上演“保供接力赛”。

生产运行部领跑“第一棒”，打破每月1次集中投料模式，改为每月2~3次，结合客户节点与工序产能优化组织，减少产能损失。“我们建台账每日核对进度，协调解决各类难题。”负责人匡举表示，通过流程优化，铸锭准时交付率从80%升至90%以上。

压延厂扛起保供大旗，此前单月产量不足200吨，面对紧急需求，成立专项队推行“滚动生产、仓储配料”模式。“曾有客户临时要求提前10天交付500吨板材，我们重新排产、全员加班，最终按时交付。”负责人胡泽鸿说，通过工序优化，月产能跃升至1000吨，圆满完成保供。

协同细节尽显温度：机电公司设前置仓储备物料，缩短应急交付周期；压延厂给板材边部贴保护条防撞伤；特材中心改造工装、开通双工位，将日产量从2.5块提至4~5块，兼顾质量与进度。

让“铠甲”带着温度远航

首批船板交付不是终点，而是西南铝进军高端船舶市场的起点。“难干就是生产力”已成为全体员工的共识，每一次攻坚都锤炼了队伍、迭代了技术。

LNG船板项目成为年轻人才“练兵场”，参加工作没几年的大学生陈可等一批年轻工程师快速成长，从跟学跟班到独当一面。“参与国产LNG船板研发，是我职业生涯最珍贵的经历，也让我读懂了国企人的担当。”陈可说。

西南铝锚定“以用户为中心”，从单纯材料供应商，升级为综合解决方案服务商。团队深入船厂一线，摸清使用需求，建立常态化沟通机制，精准对接每一个生产节点。“客户需求就是我们的方向，助力国产LNG船自主化，再苦再累也值得。”技术质量部主任王理表示。

从打破国外垄断到批量保供，西南铝用有温度的“铝甲”，筑牢中国清洁能源运输根基。“西南铝将牢记国企使命，以科技创新推进升级，让更多‘大国重器’披上自主‘铠甲’，在全球高端制造业中破浪远航。”西南铝党委副书记、总经理汤林志如是说。

来源：工人日报