锻造智能制造装备产业需要的“现场工程师”

企业导师指导机械设计制造及自动化专业学生实训。

教师指导学生进行智能制造生产线调试综合实训。学校供图

　　开栏的话

　　2025年12月，教育部召开第二期“双高建设计划”暨职业教育综合改革试点推进会，技能型高校“国家队”整齐出列。60所“双高”建设学校与160所“双高”专业群建设学校围绕国家重大战略、重点产业、高品质民生等领域需求，发挥示范引领作用，着力打造“服务好、支撑好”的高水平专业群，系统推进专业、课程、教材、教师、实训基地等教学关键要素改革。本报从即日起开设专栏，全景呈现高水平专业群建设情况，敬请读者关注。

　　走进南京工业职业技术大学的实训车间，一台台五轴数控机床前，是学生们凝神操作的身影。车间隔壁，北京精雕科技集团的工程师们正在处理来自全国各地的真实订单。

　　这种独特的“校中厂”场景，正是南工职大智能制造工程技术专业群的教学日常——企业的生产线成了最生动的“教具”。这种“车间即教室、作业即作品”的教学模式，为智能制造产业链输送了500余名高端技术人才，企业满意度近100%。“我们希望通过专业群建设，实现“理论筑基—技术赋能—实践创新”的闭环培养，锻造出智能制造产业需要的‘现场工程师’。”南京工业职业技术大学副校长潘旭海说。

　　专业群如何建？

　　——对接产业需求的动态调整机制

　　江苏智能制造装备产业集群产业链完整，从零部件生产到高端装备集成，环节众多。“职业教育的核心在于与产业‘共生长’，这是专业群建设的逻辑起点，一切围绕产业需求转。”潘旭海开门见山地指出。

　　聚焦智能制造领域，南工职大将机械工程学院的机械设计制造及自动化专业、机械电子工程技术专业、装备智能化技术专业、智能制造工程技术专业，及电气学院的自动化技术与应用专业等5个职业本科专业整合成群。这种组群并非简单的专业叠加，而是有清晰的产业逻辑。“我们的5个专业精准对接智能制造产业上游研发、中游制造、下游应用的关键环节。”专业群负责人胡道春解释说，从机械设计制造到自动化控制，再到机电系统集成、智能装备互联，最终实现智能制造系统集成，形成了完整的培养链条。

　　专业群的动态调整机制是其活力所在。在胡道春看来，市场每三年就会发生显著变化。每年专业群都会进行大量行业调研，并根据“产业技术需求清单”和“人才预测清单”对专业人才培养方案“两年一大变、一年一小变”进行调整。针对智能制造生产线的人才缺口，专业群2024年增加了智能电网工程技术专业；2025年则申报了“机器人技术”“增材制造工程技术”等专业。“只要产业有需求，我们的专业群就灵活调整。”胡道春说。

　　这种敏捷响应能力，让专业群与企业需求保持同步。在实训课程设置上，每年有20%的实训项目会根据技术发展进行更新。如新增的新能源汽车涡旋盘加工、液压阀体零件制造等项目，都是紧跟新能源汽车产业发展的步伐。

　　专业群内部的协同机制通过定期会议制度得到有效保障。胡道春介绍，五个专业每周均会召开协同会议，探讨课程衔接、实训安排等事宜。例如，一条智能制造生产线，整合了机器人、数控机床、视觉检测、数字孪生等综合技术，构建了从设计、生产到仓储的全链条智能闭环。这一过程涉及多个不同的专业技能，因此需要各个专业协同设计课程模块。

　　教学如何改？

　　——“双导师制”下的真实生产实训

　　在北京精雕学院（高端数控装备产业学院）的实训车间里，大四学生王涛正与北京精雕科技集团的工程师一同调试五轴联动数控机床。他参与优化的一款精密模具加工工艺，即将应用于合作企业的新产品生产线。“课堂学理论，车间解难题，这样的学习特别带劲儿。”王涛说。

　　这正是专业群“双导师制+项目工坊”培养模式的生动体现。在专业群建设背景下，校企双方已从“物理融入”走向“化学融合”。“我们要求专业群的每个专业都要与典型企业进行‘深度绑定’，形成‘1+3+N’合作模式，实现教育链与产业链的‘深度咬合’。”胡道春说。

　　学校创新“校企人才互兼互聘”机制，打造“双师双语双能”混编团队。企业不仅派驻工程师常驻教学，学校教师也要定期到企业实践。

　　“新教师入职第一年不上课，先去企业轮训半年；老教师每5年累计到企业或生产服务一线实践不少于6个月。”机械电子工程技术专业负责人张辉介绍，这种制度保证了教师队伍的实践能力。同时，学校还从企业引进了100名产业教授与导师，实现了师资队伍的“双向流动”。

　　企业导师、北京精雕南京分公司工艺研发和培训工程师张星宇对这种合作深有体会：“以前校企合作多是‘挂牌式’，现在我们是‘血肉相连’。”作为企业导师，他每年需承担不少于800课时的实训教学任务，还要和学校教师合作开发教材、带领学生参赛。

　　实训项目的真实性是专业群教学改革的关键。在机械设计制造及自动化专业副主任代祥看来，校企双方共同承接生产性横向课题，既服务科研也服务人才培养。在实训车间，学生们加工的零件不是“作业”，而是真实订单产品。“学生加工完成的零件，企业检测合格后才能交付给客户。”代祥说，这让学生从一开始就树立了质量意识和责任意识。

　　据了解，专业群构建了“基础层—核心层—拓展层”三级模块化课程体系，将康尼机电等企业的典型项目转化为“智能车间工艺规划与设计”等8门实训课程。同时，开发了“智能制造系统”“工业控制网络技术”“数字孪生技术”等10门理实一体化课程，新能源汽车的涡旋盘、航空发动机叶片、医疗器械零部件……这些来自产业一线的真实案例，被开发成一个个教学项目。

　　成效如何显？

　　——从高质量就业到“职教走出去”

　　“我们培养的不是普通的技术工人，而是能够解决复杂技术问题的‘现场工程师’。”潘旭海在介绍专业群育人成果时又一次强调。这一理念在毕业生的就业表现中得到了充分验证。

　　得益于专业群的4年学习，王涛的实战经验丰富、综合素质高，现在面临就业也更加游刃有余。已经有3家企业向他伸出了“橄榄枝”，月薪均不低于8000元。

　　以王涛为代表，这一专业群培养的学生，大部分起薪超过8000元。“企业对这种培养模式高度认可。”机械工程学院副院长余旺旺介绍，2025年11月，学校组织了一场精密加工类高端岗位招聘会，北京精雕科技集团组织了15家下游企业，为学生提供了机械工程师、电气工程师等170个岗位。“这些学生一入职就能上手，省去了大量的培训时间。”南京工艺装备制造股份有限公司综合管理部主管周超说。据了解，目前专业群学生的就业率已达97.8%。

　　这种培养模式的影响力已经超越了校园围墙。在赞比亚，专业群制定的机电一体化专业教学标准获得该国职业教育与培训局的批准，成为赞比亚国家教学标准——这是中国职业教育教学标准首次进入主权国家国民教育体系。

　　在柬埔寨，学校建立的“柬华应用科技大学”正在培养大批本土技术人才。在柬埔寨金边的一家燕窝加工厂内，价值高昂的进口设备因频繁停机、物料混乱而沦为“摆设”，企业面临着国外专家高昂维修成本与本地技能人才短缺的双重困境。基于实地调研，智能制造工程技术专业群的师生们，通过提供数字孪生、AI大模型等技术支持，成功实现了生产线的模块化智能制造，破解了本土技术能力与先进设备之间的“最后一公里”难题。

　　此外，专业群的发展也催生了一些实实在在的经济效益。专业群与地方企业签订的技术开发、服务合同金额已超过1100万元，涉及机床关键技术、高速切削刀具材料等多个领域，促进17项科技成果转化，实现效益1800余万元。

《中国教育报》2026年03月03日 第05版

作者：本报记者 王琼 通讯员 杨潇