从“人力驱动”迈向“数智驱动”（二）

——攀钢5G智能采矿变革之路

攀钢矿业朱兰铁矿采场。

2025年，工业和信息化部发布《2025年5G工厂名录》，以攀钢5G智能采矿项目为核心的攀钢矿业朱兰铁矿5G工厂成功入选，持续巩固了鞍钢集团在全国冶金矿山领域的标杆地位和示范价值。

成绩的背后，是攀钢锚定高端化、智能化、绿色化方向，以5G技术为引擎，推动露天矿山开采从“人力驱动”迈向“数智驱动”的一场深刻变革。

持续升级——初步建成国内领先的露天矿远程协作生产体系，5G智能采矿实现规模化生产运行

钻机最高月产量超人工现场作业设计值20.7%，电铲最高月产量超人工现场作业设计值57.4%，矿卡最高月产量超人工现场作业设计值30.4%，智能采矿操作使钻头使用寿命提升一倍以上……这就是攀钢智能采矿一期试点项目交出的亮丽答卷。

基于一期试点项目取得的扎实成效，攀钢全面释放技术红利，于2023年7月10日正式启动5G智能采矿二期工程建设，推动项目从试点验证向平台化、规模化全面迈进——

拓展规模化应用。新增5台钻机、5台电铲及8台矿卡，并探索对潜孔钻等多元装备实施智能化改造，与“朱兰数字化产线”项目形成协同推进。

实现设备在线监测。通过对破碎机、给料机、移动胶带机等关键设备进行改造，集成振动、声音、磁通量、温度等分析能力，建立设备监测诊断系统，实现从定期维修到预测性维护的转变。

部署无人机数智化测量系统。融合无人机、北斗定位、视频、激光及三维建模技术，构建具备自动勘测、矿山三维建模与数智化地测功能的系统，实现高频次、短周期的矿山安全与地测管理。

然而，从试点迈向系统集成，二期项目建设面临多方面的挑战。主要难点有三：技术层面，攻关的难点更多、更大；协同方面，受当期生产任务重等影响，项目各环节协同更加困难；资金层面，要在有限预算内完成更多任务，实现更高目标。针对这些难点，项目团队沉下心来逐个攻坚。

在构建无人机数智化测量系统的过程中，高精度的坐标校准是确保智能钻机、矿卡等设备空间坐标系精准与统一的基础。因长期开采爆破产生的震动及地质环境变化，作为校准基准的控制点发生了位移，致使原有坐标数据失真，必须重新校准。为此，攀钢引入南方测绘专业机构，联合华为开展核心算法攻关，自研三维渲染与模型管理，多措并举为整个智能矿山系统奠定可靠的“空间基准”。

在朱兰采矿MES系统建设中，联合攻关团队为挖机、矿卡加装定位模块，利用实时定位数据，再结合特定算法，自动统计铲装与运输车数，从而精准推算产量，取代低效且误差较大的传统人工统计方式，实现生产、安全、设备、物流等多环节数据的互联共享，打破“数据孤岛”，提升管理效率。

随着一个又一个技术难题被攻克，攀钢5G智能采矿二期项目和数智化产线顺利完成，经营效果实现质的飞跃——

生产现场“无人化”。通过远程操控，职工的作业岗位从露天采场转移至安全的办公室，为大型深凹露天矿山安全生产提供更可靠的解决方案。

生产操作“集中化”。生产线自动化率从30%大幅提升至85%，原先分散的5个操控室整合为1个高效的产线集控中心。同时，采场三维地表图更新效率提升4倍以上，边坡巡检效率也提高2倍以上。

生产管理“扁平化”。厂矿调度指令可直接下达至机台或作业人员，取消了中间层的作业区级调度，管理链条更加精简高效。

设备运行“效率化”。钻机实现1人同时操控2台设备，矿卡实现1人同时监控3台设备，电铲、挖机则实现半自动化远程操控，人机协同效率显著提升。

业内专家认为，攀钢5G智能采矿实践经验，突破了同行业“想做又不敢做”的困境，提供了看得见、摸得着、值得研究的标杆样本。

鞍钢集团新闻传媒中心
攀钢记者站 胡毅 特聘记者 蒋沛含
编辑 张明杰
责编 姚炳宇
制作 孙树徽
校对 运来