玻璃厂废水处理方法｜玻璃厂废气处理案例｜玻璃厂粉尘处理工艺

玻璃厂废水、废气、粉尘综合治理方案及案例解析

玻璃生产属于典型的高耗能、高污染行业，其生产全流程产生的废水、废气、粉尘是行业主要环境治理痛点。本文从污染物来源、特点与危害、治理难点、针对性解决方案四个维度展开分析，并结合三个经典案例，详细阐述治理工艺、设备优势及企业效益，为玻璃行业环保治理提供参考。

一、 玻璃厂废水、废气、粉尘的来源、特点与危害

（一） 污染物来源

玻璃厂污染物的产生贯穿原料制备、熔制、成型、退火等全生产流程，不存在跨行业来源，均为行业内生产环节自生成：

废水来源

主要包括原料清洗废水（石英砂、纯碱、长石等原料的冲洗、筛分废水）、玻璃熔制与成型过程中的冷却废水（模具冷却、玻璃制品淬火废水）、湿法除尘废水（废气洗涤塔排水）、设备清洗废水及厂区生活污水。

废气来源

核心来源为玻璃熔窑（燃煤、天然气或重油为燃料）燃烧尾气，其次是原料破碎、筛分、投料过程中产生的含尘废气，以及玻璃熔化时原料分解产生的特征废气。

粉尘来源

以无组织排放和有组织排放两种形式存在，无组织排放源于原料堆场、转运点的扬尘；有组织排放来自原料破碎、研磨、筛分、输送及窑炉投料口的粉尘逸散。

（二） 污染物特点

废水特点

水质波动幅度大，悬浮物（SS）含量高（主要为未溶解的石英砂、粉煤灰等颗粒），部分特种玻璃生产废水含重金属离子（如铅、镉、铬）、油类物质（模具润滑废水）及氟化物（含氟原料溶解）；废水排放具有间歇性，冷却废水水量大但污染物浓度低，湿法除尘废水污染物浓度高但水量小。

废气特点

成分复杂，包含颗粒物（粉尘）、气态污染物（二氧化硫、氮氧化物、氟化物、挥发性有机物）三大类；废气温度高（熔窑尾气温度可达 300 - 600℃）、湿度大，部分废气含黏性物质，易造成治理设备堵塞；污染物排放浓度高，尤其是传统燃煤熔窑，二氧化硫和氮氧化物排放远超行业标准。

粉尘特点

粉尘粒径细，多为 PM10 及 PM2.5 级细颗粒物，捕集难度大；原料粉尘具有一定黏性（如纯碱粉尘吸潮后易结块），易附着在设备内壁；粉尘成分与原料相关，含石英砂、纯碱、芒硝等物质，部分粉尘具有腐蚀性。

（三） 污染物危害

废水危害

未经处理的废水直接排放会造成水体悬浮物超标，堵塞河道；重金属离子会在水体和土壤中富集，污染地下水和农田，通过食物链危害人体健康；氟化物会抑制水生生物生长，破坏生态平衡。

废气危害

二氧化硫和氮氧化物是酸雨的主要成因，会腐蚀建筑物、破坏植被；氟化物具有强毒性，会导致农作物减产、牲畜中毒；细颗粒物可深入人体呼吸道和肺部，引发哮喘、肺癌等疾病；挥发性有机物会加剧臭氧污染，影响大气质量。

粉尘危害

无组织粉尘会污染厂区及周边环境，影响居民生活；长期吸入玻璃粉尘易引发尘肺病，危害一线员工健康；粉尘附着在生产设备表面，会加速设备磨损，降低设备使用寿命，增加企业维护成本。

二、 玻璃厂废水、废气、粉尘治理难点

（一） 废水治理难点

水质成分复杂，悬浮物与重金属、氟化物共存，单一处理工艺难以实现多污染物同步去除。

冷却废水水量大，若直接排放造成水资源浪费，但若回用则需解决水质硬度高易结垢的问题。

湿法除尘废水含高浓度悬浮物和黏性物质，易造成沉淀池堵塞、滤膜污染，增加处理系统运维难度。

（二） 废气治理难点

废气温度高、湿度大，对治理设备的耐高温、耐腐蚀性能要求高，常规吸附材料易失效。

多种气态污染物与颗粒物协同存在，需设计 “除尘 + 脱硫 + 脱硝 + 脱氟” 的组合工艺，系统集成难度大。

部分玻璃厂熔窑为老旧设备，无预留废气治理空间，新增治理设备面临场地限制难题。

（三） 粉尘治理难点

细颗粒物占比高，常规旋风除尘设备对 PM2.5 捕集效率低，难以满足超低排放要求。

黏性粉尘易黏附在布袋除尘器滤袋表面，导致滤袋糊袋、阻力上升，需频繁清灰，影响设备运行稳定性。

原料转运、投料等环节无组织粉尘排放点多面广，单点治理效果有限，需统筹全流程密闭管控。

三、 玻璃厂废水、废气、粉尘针对性解决方案

（一） 废水处理解决方案

采用“预处理 - 主处理 - 深度处理 - 回用”组合工艺，实现废水达标排放与资源化利用：

预处理：通过格栅去除大颗粒杂质，调节池均衡水质水量，沉淀池初步去除悬浮物；针对含油废水，增设隔油池分离油类物质。

主处理：采用 “混凝沉淀 + 螯合沉淀” 工艺，投加聚合氯化铝、聚丙烯酰胺等絮凝剂去除悬浮物，投加重金属螯合剂固化重金属离子；针对含氟废水，投加石灰乳生成氟化钙沉淀，实现氟化物去除。

深度处理：采用 MBR 膜生物反应器或超滤 + 反渗透工艺，进一步去除水中的有机物和盐分，确保出水水质满足回用标准。

回用系统：深度处理后的清水回用于原料清洗、冷却循环水补水，实现水资源循环利用，降低企业用水成本。

（二） 废气处理解决方案

采用“余热回收 - 除尘 - 脱硫脱硝脱氟 - 排放”协同治理工艺，兼顾污染物去除与能源回收：

余热回收：利用余热锅炉回收熔窑尾气热量，产生蒸汽用于厂区供暖或生产，降低能源消耗。

除尘：优先采用脉冲布袋除尘器或静电除尘器，针对高温黏性废气，选用耐高温、抗腐蚀的氟美斯滤袋，提高粉尘捕集效率。

脱硫脱硝脱氟：采用 “干法脱硫 + SCR 脱硝” 组合工艺，干法脱硫通过喷射氢氧化钙粉末吸附二氧化硫，SCR 脱硝在催化剂作用下将氮氧化物还原为氮气和水；针对氟化物，增设碱液喷淋塔，通过酸碱中和反应去除氟离子。

排放监测：在排气筒安装在线监测系统，实时监控颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度，确保达标排放。

（三） 粉尘治理解决方案

遵循“源头管控 - 过程收集 - 末端治理”原则，实现无组织与有组织粉尘协同治理：

源头管控：对原料堆场、破碎、筛分设备进行全密闭改造，采用密闭式皮带输送机、料仓加盖等措施，减少粉尘逸散；在原料投料口设置喷雾抑尘装置，通过水雾湿润粉尘，降低扬尘。

过程收集：在各产尘点设置集气罩，通过负压将粉尘收集至治理系统，避免无组织排放。

末端治理：采用 “旋风除尘 + 脉冲布袋除尘” 组合工艺，旋风除尘器预处理大颗粒粉尘，降低后续设备负荷；脉冲布袋除尘器选用抗黏性滤袋，通过脉冲喷吹清灰，确保对细颗粒物的高效捕集；针对黏性粉尘，可增设预喷涂装置，在滤袋表面形成保护膜，防止糊袋。

四、 玻璃厂三废治理经典案例解析

案例一： 某大型浮法玻璃厂三废综合治理项目

企业概况与污染现状

该企业为国内大型浮法玻璃生产商，日产 500 吨浮法玻璃，配套 2 台 600t/d 燃煤熔窑。治理前存在三大问题：一是原料清洗和冷却废水直接排放，悬浮物超标 3 倍，水资源浪费严重；二是熔窑废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度远超《玻璃工业大气污染物排放标准》；三是原料破碎、投料环节粉尘无组织排放严重，厂区粉尘浓度超标，员工健康受到威胁。

处理工艺与设备选型

废水处理：采用 “格栅 + 调节池 + 混凝沉淀 + MBR 膜 + 反渗透” 工艺，核心设备选用 PVDF 材质 MBR 膜组件、抗污染反渗透膜，配套自动加药系统。

废气处理：采用 “余热锅炉 + 干法脱硫 + 脉冲布袋除尘 + SCR 脱硝” 工艺，余热锅炉回收尾气热量产生蒸汽，干法脱硫系统喷射氢氧化钙粉末，布袋除尘器选用氟美斯耐高温滤袋，SCR 脱硝系统采用蜂窝式催化剂。

粉尘处理：对原料破碎、筛分设备全密闭改造，产尘点设置集气罩，配套 “旋风除尘 + 脉冲布袋除尘” 系统，投料口增设高压喷雾抑尘装置。

设备优点

MBR 膜组件抗污染能力强，对悬浮物去除率达 99% 以上，出水水质稳定；反渗透系统回用率达 80%，大幅降低新鲜水用量。

氟美斯滤袋可耐受 260℃高温，抗腐蚀、抗黏性强，布袋除尘器除尘效率达 99.9%；SCR 脱硝系统脱硝效率稳定在 85% 以上，且运行成本低。

密闭改造 + 喷雾抑尘从源头减少粉尘逸散，组合除尘工艺对细颗粒物捕集效率高，设备运行阻力低，运维成本低。

处理效果与企业效益

处理效果：废水经处理后，悬浮物、重金属、氟化物等指标均达到《污水综合排放标准》一级标准，回用率达 80%；废气颗粒物排放浓度降至 10mg/m³ 以下，二氧化硫降至 30mg/m³ 以下，氮氧化物降至 100mg/m³ 以下，满足超低排放要求；厂区粉尘浓度降至 0.5mg/m³ 以下，达到《工作场所有害因素职业接触限值》标准。

企业效益：一是环境效益，彻底解决了废水、废气、粉尘污染问题，避免了环保处罚风险，改善了厂区及周边生态环境；二是经济效益，废水回用每年节约新鲜水费用 200 余万元，余热回收每年产生蒸汽收益 300 余万元；三是社会效益，提升了企业环保形象，保障了员工身体健康，获得当地政府 “环保先进企业” 称号。

案例二： 某中小型特种玻璃厂废水回用与废气超低排放项目

企业概况与污染现状

该企业专注于药用玻璃生产，日产 100 吨药用玻璃管，配套 1 台 120t/d 天然气熔窑。治理前存在的问题：一是药用玻璃生产废水含铅、镉等重金属离子，直接排放风险高；二是熔窑废气含氟化物和氮氧化物，排放浓度接近国标限值，无进一步减排空间；三是原料转运环节无组织粉尘污染严重，影响产品质量（粉尘易附着在玻璃管表面，导致产品瑕疵）。

处理工艺与设备选型

废水处理：采用 “格栅 + 调节池 + 螯合沉淀 + 超滤 + 反渗透” 工艺，核心设备选用重金属螯合剂、中空纤维超滤膜、低压反渗透膜，配套重金属在线监测系统。

废气处理：采用 “碱液喷淋脱氟 + 低温 SCR 脱硝 + 滤筒除尘” 工艺，碱液喷淋塔选用聚丙烯材质，低温 SCR 脱硝系统采用低温催化剂，滤筒除尘器选用防静电滤筒。

粉尘处理：对原料转运皮带全密闭改造，料仓顶部设置呼吸阀除尘器，玻璃管成型车间设置移动式滤筒除尘器。

设备优点

重金属螯合剂针对性强，可与铅、镉离子生成稳定螯合物，去除率达 99.5% 以上；超滤 + 反渗透系统运行压力低，能耗仅为传统反渗透的 60%。

低温 SCR 脱硝催化剂可在 180 - 300℃条件下运行，无需额外加热废气，降低运行成本；碱液喷淋塔结构紧凑，占地面积小，适合中小型企业。

移动式滤筒除尘器灵活便捷，可根据产尘点位置移动，滤筒除尘效率达 99.8%，且清灰周期长，运维方便。

处理效果与企业效益

处理效果：废水重金属浓度降至 0.05mg/L 以下，达到《制药工业水污染物排放标准》，回用率达 70%；废气氟化物去除率达 95% 以上，氮氧化物排放浓度降至 50mg/m³ 以下，颗粒物降至 5mg/m³ 以下，实现超低排放；车间粉尘浓度降至 0.3mg/m³ 以下，产品瑕疵率降低 15%。

企业效益：一是产品质量提升，粉尘污染减少使玻璃管表面光洁度提高，产品合格率提升，市场竞争力增强；二是成本降低，废水回用每年节约水费 50 余万元，低温 SCR 脱硝系统每年节约能耗费用 30 余万元；三是政策红利，因实现超低排放，企业获得当地政府环保补贴 100 万元，且享受税收减免优惠。

案例三： 某光伏玻璃厂粉尘专项治理项目

企业概况与污染现状

该企业为光伏玻璃生产商，主要生产光伏组件盖板玻璃，日产 300 吨光伏玻璃。治理前的核心问题是原料破碎、研磨及投料环节粉尘污染严重，尤其是超细石英砂粉尘（粒径多为 PM2.5），常规除尘设备捕集效率低，导致排气筒粉尘排放浓度超标，且粉尘附着在光伏玻璃表面，影响透光率，产品降级率达 8%。

处理工艺与设备选型

采用“源头密闭 + 负压收集 + 多级除尘”专项治理工艺：一是对原料破碎、研磨设备进行全密闭改造，设置负压集气罩，确保粉尘不外逸；二是在集气系统后配套 “旋风除尘器 + 脉冲布袋除尘器 + 湿式静电除尘器” 多级除尘系统，旋风除尘器预处理大颗粒粉尘，布袋除尘器去除细颗粒物，湿式静电除尘器捕集亚微米级粉尘；三是选用 PTFE 覆膜滤袋，提高对超细粉尘的捕集效率，配套离线清灰系统，避免二次扬尘。

设备优点

PTFE 覆膜滤袋表面光滑，不黏附粉尘，对 PM2.5 捕集效率达 99.95% 以上，且清灰周期长，滤袋使用寿命可达 3 年，远超传统滤袋。

湿式静电除尘器可捕集亚微米级粉尘，进一步降低粉尘排放浓度，且设备阻力低，运行能耗小。

离线清灰系统可实现单室清灰，不影响整体系统运行，确保设备连续稳定工作。

处理效果与企业效益

处理效果：排气筒粉尘排放浓度降至 3mg/m³ 以下，达到光伏玻璃行业超低排放要求；车间粉尘浓度降至 0.2mg/m³ 以下，粉尘对产品的污染大幅减少。

企业效益：一是产品质量提升，光伏玻璃透光率提高 2%，产品降级率从 8% 降至 1%，每年减少产品损失 500 余万元；二是设备寿命延长，粉尘对生产设备的磨损减少，设备维护周期从每月 1 次延长至每季度 1 次，每年节约维护费用 80 余万元；三是品牌提升，因产品质量稳定，企业与多家光伏龙头企业签订长期供货合同，年销售额增加 2000 余万元。

五、 总结

玻璃厂三废治理需结合自身生产工艺、污染物特征及场地条件，制定 “因地制宜、协同治理” 的方案，既要注重末端治理，更要强化源头管控与资源回用。从上述案例可以看出，高效的三废治理不仅能帮助企业满足环保标准，规避处罚风险，更能通过资源回用、产品质量提升实现降本增效，为企业可持续发展奠定基础。