复材铺层 一块碳纤维尾翼，背后的制造逻辑

在最近热映的电影《飞驰人生3》中，张驰的赛车进行了大幅度性能升级，部分改动包括：

车身套件碳纤维宽体包围

1.8米竞技尾翼

聚碳酸酯车窗

全车减重超过300公斤

这些设计的目标只有一个——

更轻、更强、更稳定。

碳纤维不只是视觉符号，它是性能材料。而性能材料的背后，是制造能力。

1、 当设计落地，制造成为关键变量

在电影画面中，碳纤维代表速度与力量。在工厂现场，它意味着另一套逻辑：

多层铺叠

复杂曲面

严格的角度控制

极高的一致性要求

尤其在宽体包围、尾翼等空气动力学结构件上，铺层角度偏差1°，都可能影响受力路径与整体强度。

这不是装饰问题，而是结构安全问题。

二、复合材料铺层的现实挑战

在实际生产中，碳纤维复合材料制造仍面临典型难点：

依赖纸质模板或贴膜标记

模具表面反复测量确认

人员经验差异带来误差

返工率影响节拍

数据与现场脱节

当产品从单件试制走向批量化、高一致性生产，这种模式难以支撑规模化质量控制。

空气动力学设计可以通过仿真完成，但制造过程的精度，必须在现场被保证。

三、从“看图施工”到“看光施工”

在高端复合材料制造领域，生产力方式正在发生改变。

LightVision 3D激光投影定位系统将三维设计数据直接投射至模具表面，实现可视化铺层引导。

CAD数据直连投影系统

实时显示铺层轮廓与分区

无接触式定位

无需贴标或反复测量

支持复杂曲面与多层结构件

操作人员无需二次比对图纸，直接依据投影光线完成铺层。

设计数据，即现场标准。

四、精度，决定结构上限

在赛车领域：

空气动力学依赖精准结构

精准结构依赖精准铺层

精准铺层依赖精准定位

制造精度不是附加值，而是性能的基础。

当碳纤维成为轻量化与高强度结构的核心材料，生产方式也必须同步升级。

激光投影定位技术的价值，不仅体现在节拍优化与返工率降低，更在于：

提升批量一致性

建立可追溯的数字化流程

让复杂结构实现标准化制造五、从赛道逻辑到工业逻辑

赛道上决定胜负的是毫厘之间的差距。工厂里决定竞争力的，是制造系统的稳定性。

当高性能材料成为行业趋势，真正拉开差距的，不是材料本身。

而是——你是否具备匹配它的制造精度。

LightVision正在为复合材料制造企业提供：

更直观的铺层引导方式

更稳定的质量控制路径

更高效的数字化生产流程

从渠道到产线，精度从来不是成本，它是竞争力。