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生物制药行业废气处理概述
生物制药企业在生产过程中会产生各类有机废气和无机废气,主要来源于发酵、提取、精制、干燥等工艺环节。这些废气若未经处理直接排放,不仅会对周边环境造成污染,还可能危害人体健康。随着环保法规日益严格,生物制药企业必须采用科学有效的废气处理技术来满足排放标准。本文将详细介绍两个典型的生物制药废气处理案例,分析其处理工艺及最终效果。
案例:某抗生素原料药生产企业废气处理项目
项目背景
该企业是国内大型抗生素原料药生产基地,年产量超过1000吨。在生产过程中,发酵、提取和精制工序产生大量含挥发性有机物(VOCs)和异味气体。由于原有处理设施老化,处理效率下降,无法满足最新《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)要求,急需升级改造废气处理系统。
废气成分及来源
废气主要来源于以下工段:
发酵工段:主要含乙醇、丙酮、异丙醇等有机溶剂,浓度约800-1200mg/m³
提取工段:含二氯甲烷、乙酸乙酯等萃取剂残留,浓度500-800mg/m³
干燥工段:含粉尘及少量有机挥发物,粉尘浓度约200mg/m³
废气总风量设计为30000m³/h,温度40-60℃,相对湿度70%-80%。
处理工艺流程
针对废气特性,采用"预处理+沸石转轮浓缩+蓄热式燃烧(RTO)"组合工艺:
预处理系统
干燥废气先经过旋风除尘+布袋除尘两级除尘,去除99%以上颗粒物
所有废气混合后经冷凝器降温至40℃以下,去除部分水汽和可凝性有机物
沸石转轮浓缩系统
预处理后废气通过沸石转轮吸附区,VOCs被吸附净化
净化后气体达标排放,吸附饱和的转轮进入脱附区
用小风量热风(180-200℃)脱附,产生高浓度(8-10倍)有机废气
RTO系统
浓缩后废气进入蓄热式燃烧炉,在760℃以上高温氧化分解
热回收效率达95%以上,节省燃料消耗
燃烧后尾气经换热器回收热量后排空
最终处理效果
系统运行稳定后检测结果显示:
VOCs总去除率≥98%,排放浓度<30mg/m³
非甲烷总烃排放浓度<50mg/m³
颗粒物排放浓度<10mg/m³
异味明显消除,厂界无异味投诉
年减排VOCs约150吨,环境效益显著
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