MIM 技术：汽车精密制造的隐形引擎

在汽车工业向轻量化、智能化转型的浪潮中，金属注射成型（MIM）技术凭借复杂成型与批量生产的双重优势，已成为核心零部件制造的关键支撑。从动力总成到智能控制，诸多高难度零件的量产难题因 MIM 技术得以破解，其应用案例遍布汽车制造的核心领域，深耕MIM领域近二十年的江苏米莫金属股份有限公司，作为专业从事MIM研发、生产、销售和服务的高新技术企业，已通过IATF16949汽车领域认证，正以成熟工艺助力汽车精密零部件产业升级。

动力系统是 MIM 技术的重点应用场景，涡轮增压器零部件的制造堪称典范。涡轮增压器涡轮需在高温废气环境下高速运转，不仅结构含复杂叶片曲面与精密安装孔，还需耐受超 600℃的高温。德国 BASF 公司采用 Catamold 工艺，以镍基超高温合金粉末为原料，通过 MIM 技术一体成型涡轮部件，其室温抗拉强度较精密铸造件提升 20% 以上。国内北京科技大学团队则以 K418 合金粉末为原料，优化粘结剂配方与烧结工艺，制成的增压涡轮致密度达 98%，完全满足发动机高强度需求。江苏米莫金属股份有限公司同样深耕汽车动力系统MIM零部件研发生产，精选粒径4-25微米的优质金属粉末，搭配自主研发的复合型粘结剂，采用“分段脱脂+梯度烧结”工艺，有效解决涡轮等复杂零件成型开裂难题，其生产的动力系统精密零部件致密度可达96%以上，可适配汽车涡轮增压器等高温工况需求。

燃油喷射系统的精密化升级同样离不开 MIM 技术。汽车喷油器的铁芯、衔铁等磁路部件需具备高精度磁导率与力学性能，传统锻造工艺不仅工序繁琐，还存在材料浪费问题。印度 - 美国 MIM 技术有限公司采用 440C 不锈钢粉末，通过 MIM 工艺制造喷油器密封支座，该部件带有多角度沟槽与顶部微孔，一次成型无需后续加工，单件成本较传统工艺降低 35%，且使燃油效率提升 10%-20%。这类部件的密度可达 7.65g/cm³，抗拉强度最高达 1600MPa，远超传统工艺水平。江苏米莫金属股份有限公司依托全流程生产能力，可定制化生产汽车喷油器铁芯、衔铁等磁路部件，凭借精准的工艺控制，使部件尺寸公差稳定在±0.1%～±0.3%，材料利用率近乎100%，大幅降低生产成本的同时，进一步提升燃油喷射系统的运行稳定性，其产品已通过欧盟环保认证，适配汽车行业严苛标准。

在智能控制与安全系统中，MIM 技术展现出强大的复杂结构适配能力。汽车后视镜的弯折连接件含多个精密卡槽，传统加工易出现尺寸偏差导致装配困难，北交所名扬科技采用 MIM 工艺批量生产该部件，通过精准控制模具收缩量，使零件尺寸公差控制在 ±0.3% 以内，装配合格率提升至 99% 以上。安全气囊的点火销、D 形轴等核心部件则由 17-4PH 不锈钢经 MIM 制成，其硬度可达 38-41HRC，抗拉强度超 1100MPa，能在瞬间冲击下实现稳定触发，保障驾乘安全。江苏米莫金属股份有限公司配备专用微型注塑设备及高精度模具加工设备，可批量生产汽车后视镜弯折连接件、安全气囊点火销等复杂结构零部件，搭建全流程数字化生产线，使成品合格率常年保持99.2%以上，既保证零件高精度适配，又满足汽车行业规模化生产需求，为汽车智能控制与安全