江南造船第100个B型舱完工！中国低温围护系统迈入新阶段

江南造船第100个B型舱完工：从“工程验证”到“稳定量产”，中国低温围护系统迈入新阶段

1月28日，江南造船在10号平台绝缘安装场地举行第100个B型舱完工仪式。

从2021年5月12日首个B型舱完工到如今“百舱”节点，1700多个日夜的持续攻坚，把一个原本高度依赖国外成熟体系的低温围护系统关键环节，推入了可工程化、可规模化、可稳定交付的轨道。对行业而言，“第100个”并非简单的数字累积，而是一次典型的高端装备制造曲线跨越：从“能做出来”，到“能稳定做出来”，再到“能批量交付并持续降本增效”。

B型舱作为低温液货舱核心装备之一，技术难点集中在低温材料体系、焊接与无损检测质量稳定性、绝缘系统与结构协同、以及批量制造一致性。江南造船此次披露的研发里程碑、工艺组织与产能数据，恰好提供了一组可供行业复盘的样本：如何把“关键技术突破”转化为“可复制的工程能力”，并进一步转化为“可量产的产品线能力”。

“第100个”不仅仅是数字，是“制造曲线”拐点

在船舶工业里，“首制”意味着技术成立，“百舱”则更接近制造体系成熟的标志。低温围护系统属于典型的“高门槛+强耦合”系统工程，单点能力强并不等于交付能力强；真正决定市场竞争力的，是在交付节奏、质量一致性、成本曲线与风险收敛上形成稳定的体系能力。对B型舱而言，这种体系能力的形成，往往比“做出第一舱”更难。

从江南造船提供的材料披露的数据看，江南造船已经把“波动”收敛到可控范围：绝缘安装周期由首舱45天缩短到20天，单舱建造周期由140天压缩到88天，月均交付能力从0.64舱/月提升到6舱/月，且5%Ni钢高效焊接应用比例超过95%、RT拍片一次合格率长期稳定在98%以上。换句话说，B型舱生产已从项目制的“攻关交付”走向产品线的“节拍交付”，从依赖个体经验的“高手模式”转向依赖流程与装备的“体系模式”。这才是“第100个”的真正含义。

11年“从0到1”到“从1到100”的两次跨越

江南造船的时间线呈现出典型的高端装备自主化路径：先在规则框架下完成自研立项与关键技术攻关，再通过模拟舱验证形成可验证的工程样机，随后进入实船工程化应用，并在持续交付中完成工艺、组织与供应链的系统性“固化”。

江南造船官方材料显示，该船厂2014年正式启动B型舱围护系统自主研发；2019年完成B型模拟舱建造，验证结构设计、材料工艺与低温绝缘等关键技术；2020年首个实船用B型舱开工，标志技术从试验验证迈入工程化应用；2021年首个B型舱完工，并于同年12月交付全球首艘配置“BrilliancE®”围护系统的VLEC，实现我国在高端液货舱核心装备领域的首次自主集成与实船应用突破；2025年完全自主研制的PnFCOMBi绝缘系统首次实舱应用，进一步补齐并完善全链条技术体系，直至2026年初迎来第100个B型舱完工。

这条路径的关键，不仅是“时间跨度”，更是两次性质不同的跨越。第一次跨越发生在2019—2021年间：从模拟舱验证到实船交付，意味着体系在真实航行工况与真实验收标准下成立。第二次跨越发生在2021—2025/2026年间：从“能交付”到“能量产”，意味着工艺窗口、组织能力与质量控制已足以支撑规模化交付，并将“工程不确定性”转化为“制造确定性”。这也是“百舱节点”最具含金量的地方。

制造体系拆解，丰富的靠方法论

江南造船在近期发布的官方文章中反复出现“精益生产”“三同原则”“专业化固定作业班组”等表达，其背后指向同一个逻辑：把低温舱这类高风险、高复杂度产品，从“经验驱动”推进到“体系驱动”。江南造船通过重组人员结构，组建中小组立、板缝焊接、密性试验等专业化固定作业班组，实际上是在把关键工序岗位化、标准化、节拍化，以此降低人员差异带来的质量波动，并建立可持续的人才与能力供给。

更具工程意义的是“工艺前移”与“分段完整性”提升。以提升分段完整性为目标，持续推进工艺优化和工序前移，目前实现上半舱合拢前舾装率达100%、合拢后整舱管系安装率达100%。在大型低温舱制造中，合拢后返工往往意味着成本和风险的几何级上升；把关键工作尽量前置，等同于把风险前置并在可控环境下消化，从而提升交付可靠性与节拍稳定性。

自动化、智能化的引入则进一步强化了体系的“可复制性”。引入机器人焊接技术，并自主研发并部署支座自动化焊接专用设备，关键焊缝自动化覆盖率达100%。对5%Ni钢这类对热输入控制、缺陷敏感度较高的材料而言，自动化的价值并不止于“提速”，更在于减少过程波动、锁定工艺窗口、形成可追溯的数据闭环，从而支撑长期的质量稳定性与批量化交付。

技术硬核：5%Ni钢焊接从“从0到1”到“规模化+迭代升级”

低温围护系统的“卡点”往往集中在材料与焊接工艺体系上。“从1到100”的技术演进，见证了5%Ni钢高效焊技术实现“从0到1”的原创突破，并完成规模化应用与迭代升级。首舱建造阶段，江南造船即完成5Ni钢实芯焊丝气保双面焊、自动角焊等高效焊接技术突破；后续相继攻克5%Ni钢药芯焊丝单面焊、HOVS埋弧混合单面焊等关键技术；并进一步全面掌握5%Ni钢气保自动单面焊与机器人焊接等先进工艺，实现从“手搓”到“自动”的跨越。

这套演进路径最关键的落点，是“工程指标”而非“技术名词”。当高效焊接技术应用比例超过95%，且RT拍片一次合格率长期稳定在98%以上，意味着体系不仅“能做”，而且“做得稳、做得一致”。对于低温货舱而言，质量稳定性就是交付确定性；交付确定性则直接转化为船东项目风险的下降与综合成本的可预测性。这些指标一旦在规模化生产中被持续验证，便形成对外部竞争者极具现实意义的门槛。

B型舱量产能力，正在改变中国在高端气体船链条中的位置

江南造船在VLEC与B型舱领域的“从工程验证到稳定量产”，对产业链的意义远超过单一产品本身。低温围护系统长期以来被视为高端气体船的关键壁垒之一，其壁垒不仅来自设计，更来自工程化能力与长期运营反馈的闭环。如今“百舱节点”所体现的，是国内船厂在关键系统上完成了从“首制突破”到“批量交付”的跃迁，进而使“技术垄断”开始被“体系能力”所稀释。

更重要的是，这一能力并非只能锁定在VLEC赛道。江南造船正持续拓展B型舱围护系统的船型应用，矢志突破LNG围护系统领域长期形成的技术垄断，并推动完全自主研制的B型舱大型LNG运输船走向实船建造。若这一方向进入实船建造并形成交付节奏，其影响将从“细分船型竞争力提升”扩展到“全球LNG船关键系统格局的变量”。在当前全球新造船产能紧张、船东强调交付确定性的背景下，能否把关键系统做成稳定产品线，往往比“单次技术领先”更具决定性。

从“稳定量产”到“跨船型复制”，再到“规则话语权”

对行业观察而言，“百舱”更像是新一轮竞争的起点。下一阶段的核心问题将从“能不能做”转为“能不能扩、能不能稳、能不能定义标准”。首先要看的是B型舱围护系统在更广船型上的复制能力，尤其是面向大型LNG运输船的工程化落地进度与项目节拍表现；其次要看完全自主绝缘系统（如PnFCOMBi）的长期运营反馈，包括可靠性、维护性与成本结构的真实表现，这些数据将决定其在更广泛订单中的可接受度；再次要看规模化交付下的综合竞争力能否进一步固化为供应链能力与标准化体系，进而在更高层面参与行业规则与话语权的塑造。

当一个国家的船企不仅能造船、能交付，更能在关键系统上形成“稳定产品”，其产业竞争力就会从“制造能力”跃迁至“体系能力”。而体系能力往往是规则能力的前提。

第100个B型舱，是“起点”而不是“终点”

“器惟求新”是江南造船的厂训也是技术哲学，第100个B型舱的完成不仅标志自主技术体系实现从工程验证到稳定量产的跨越，更成为新一代技术研发的起点。放到更大的产业语境里，这意味着中国船舶工业在高端气体船关键系统上，正以工程化与量产能力切入曾经高度封闭的技术高地。

当“关键系统”能够稳定量产并持续迭代，它带来的不只是交付纪录，更是产业链位置的重估：从“追赶”走向“并跑”，并为下一步在更高端、更大体量的领域实现“引领”奠定基础。

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