中国北重3年攻克世界难题360工程吃惊国际社会

北重集团“360工程”取得重大突破，一举攻克国外长期垄断的重型挤压技术，令欧美业界深感震撼。

大口径厚壁无缝钢管是关键工业材料，广泛应用于电力、石油、航空发动机等领域。长期以来，重型垂直挤压机核心技术被美、德、日等少数国家垄断，对我国实施严格技术封锁，既不对外出售设备，合作条件也极为苛刻。

我国每年需花费巨资进口相关管材，产业发展受制于人。2003年，中国工程院报告明确指出，难变形合金挤压机领域国内仍属空白，严重制约航空发动机等关键领域发展，国家决定自主攻关。

北重集团承担此项任务，2006年正式启动“360工程”，目标研制3.6万吨黑色金属垂直挤压机，规模超越国外同类设备。项目由清华大学等20多家单位协同攻关，北重副总经理雷丙旺担任课题组长。

国外同类设备研发周期约七年，我国团队仅用三年便完成攻坚，先后突破压机设计、大型铸锻件制造、钢丝预应力缠绕、主油缸制造、超重机架安装、液压系统调试等一系列关键技术。其中预应力钢丝缠绕技术为核心创新，由清华大学多年攻关后实现工程化应用，在提升机架强度的同时降低成本。

2007年3月27日，项目奠基开工。北重集团科学统筹、严控投入，总投资控制在3.4亿元，仅为德国报价的十分之一。三年间，团队接连攻克工模具设计、钢锭制坯、氧化皮去除、玻璃润滑、钢管挤压、压余切除等工艺难题。

彼时国外专家曾断言中国三十年难以追赶，2009年7月13日，挤压机热试一次成功，顺利产出首根合格大口径厚壁无缝钢管，最大管径达1300毫米，技术水平世界领先，标志着我国打破国外技术与产品双重垄断。

此次突破实现了超临界、超超临界火电机组四大管道国产化，此前每吨十余万元的P92管材价格大幅下降，每年为国家节省数十亿元进口成本。2010年项目完成工艺试制并实现批量生产，经国家检验中心检测，公称吨位、控制精度等指标全部达标，2013年9月通过国家验收。“360工程”成为我国装备制造业自主创新与振兴发展的典型范例。

该项目有力带动我国重型装备制造业快速发展。2012年，中国二重集团推出4万吨、8万吨模锻压机，为C919大飞机提供关键锻件；青海康泰铸锻机械公司研制出全球首台6.8万吨挤压模锻双工位压机；太重集团8500吨铝挤压机实现出口，上海宝钢5万吨热挤压机、中航重机4万吨设备群相继投用，支撑高铁、航空、能源等领域稳定发展，我国在高端难变形合金材料领域实现从依赖进口到自主保障、国际领先的跨越。

而雷丙旺团队持续深耕，在3.6万吨挤压机基础上攻关航空发动机涡轮盘关键材料挤压技术，达到国际先进水平，相关成果广泛应用于各类火电机组，彻底扭转P92管材长期进口局面。北重集团逐步形成年产5万吨钢管能力，年销售收入25亿元；项目二期投产后，产能提升至12.5万吨，年收入达50亿元，全面满足电力、石化、航空航天、军工等领域需求，为核电、风电发展奠定材料基础。

曾经的国外技术垄断严重阻碍我国工业发展，“360工程”让我国彻底摆脱受制于人的局面，迫使欧美企业下调产品价格、丢失大量市场份额。当初实施技术封锁的国家，面对中国装备走向国际市场，深感意外。

“360工程”的意义远不止节约资金，更提升了国家综合实力，在世界重工业发展史上留下重要印记。装备制造业是国民经济支柱，自主创新是发展核心，“360工程”充分证明，中国完全有能力将关键核心技术掌握在自己手中。